Avainsana-arkisto: 3D-metallitulostus

AM Cube Chironin tuotevalikoimaan

Koneistus- ja sorvauskeskusten valmistaja Chiron Group laajentaa tuotepalettiaan. AM Cube Valmistajan uutuus ainetta lisäävän valmistuksen tuotesektorille.

Kookkaiden, vaativien komponenttien valmistukseen suunniteltu AM Cube on Chironin ensimmäinen tuote AM-alueelle.

LMD-menetelmään perustuva uutuus on tarkoitettu komponenttien pinnoittamiseen ja korjaamiseen sekä verkkomaisten kappaleiden tulostamiseen ja sen myötä Group ilmoittaa vahvistavansa koneistuksen ja automaation ydinosaamistaan uudella tuotealueella kokonaisvaltaisen tuotetarjonnan periaatteiden mukaan.

LMD-menetelmään perustuva uutuus on tarkoitettu komponenttien pinnoittamiseen ja korjaamiseen sekä verkkomaisten kappaleiden tulostamiseen

LMD (Laser Metal Deposition) on DED-suorakerrotusmenetelmään perustuva lisäävän valmistuksen prosessi, jossa materiaaleja yhdistetään ja sijoitetaan sulattamalla kohdistettua lämpöenergiaa käyttäen.

”AM-osasto on uusi startup-yritys omassa liiketoimintaryhmässämme”, kertoo Axel Boi, Chiron Groupin AM-johtaja. ”3D-metallitulostiuutuus on suunniteltu ja suurempien komponenttien käsittelyyn ja tätä teknologiaa voidaan käyttää konepaja-, työkaluvalmistus-, energiantuotanto- ja ilmailualalla. Nämä ovat kaikki tärkeitä asiakassektoreita konsernin toiminnassa”.

Uutta kehitystyötä

AM Cuben toiminta perustuu työstökoneiden koordinaattijärjestelmään, ohjelmointi tapahtuu DIN ISO -koodilla tai CAD/CAM-ohjelmistotyökalulla.

Useimmista LMD-tulostimista poiketen AM Cuben tulsotuspää voidaan vaihtaa tulostus-/pinnoitusprosessin aikana. Siten Cubea voidaan käyttää eri prosesseihin: esimerkiksi yhtä tulostuspäätä voidaan käyttää korkean pinnanlaadun saavuttamiseen ja toista vaikkapa tehokkaaseen täyttöön. Päänvaihto koneessa on automaattitoiminto. Tulostuspäitä AM Cubessa on kolme.

Tulostuspää voidaan vaihtaa tulostus-/pinnoitusprosessin aikana.

AM Cubessa voidaan käyttää sekä lankaa että jauhetta eri tuotantovaiheissa yhdessä valmistusprosessissa. Molemmilla prosesseilla on omat sovelluksensa: vaikka jauheella pinnoitus on yleisimmin käytetty prosessi, lankapohjainen lasermetallipinnoitus lisää Chironin mukaan tuotannoin turvallisuutta ja myös jätemateriaalia syntyy vähemmän.

Järjestelmä on suunniteltu alustaksi, joka voidaan muokata 4-akseliseen ja 5-akselisen tuotantoon suhteellisen pienellä vaivalla. AM Cube täyttää turvallisuusvaatimukset myös miehittämättömään käyttöön. Jos AM Cubea käytetään erityisen reaktiivisten materiaalien, kuten titaanin, koneistamiseen, koko järjestelmään voidaan ajaa suojaavaa kaasua hapettumisen vähentämiseksi. Suomen edustaja on Machinery.

Kari Harju

Kookas automaatiolinja mahdollistaa myös pienerien joustavan valmistuksen

Salon Metalelektro vahvistaa koneistustoimintojaan. Mittavat investoinnit FMS-järjestelmän uudistamiseen ja laajentamiseen peräti yhdeksän Mazak-tuotantokoneen kokonaisuudeksi tuovat salolaiselle sopimusvalmistajalle lisäpontta paitsi suuremmille sarjoille, myös joustavaan piensarjatuotantoon.

Tuotannon automatisointi on monella tavalla avaintoimintojen tehostamiseen. Valmistuksen automatisointi on ollut suuntana Salon Metalelektrolla pitkään.

Yrityksen koneistustoimintojen juuret ovat paikallisissa 1970-luvun konepajatoiminnoissa, sittemmin yritysoston kautta vuonna 1990 muodostuneen Salon Metalelektron elon kaareen vaikutti pitkälle elektroniikka- ja varsinkin kännykkäteollisuuden buumi 1990-luvulla.

Laajennettuun FMS-linjastoon kuuluu kaikkiaan kahdeksan HCN-4000 -mallin konetta ja yksi 5-akselikeskus Variaxis i-600. Koneen edessä Antti Melander ja Juha Luotonen koneella.

”Ydinasiakas oli Nokia ja tekemisemme ytimessä olivat alkuvuosia GSM-tukiasemien komponenttien koneistaminen. Myöhemmässä vaiheessa teimme myös huoltolaitteita ja osia tuotekehityksen tarpeisiin”, taustoittaa toimitusjohtaja ja pääomistaja Toni Anttila.

Kun ajat muuttuvat ja tilanteet vaihtuvat, ei suomalainen matkapuhelinkaan ollut sitten enää 2000-lukua edetessä samanlainen koko maan tuotannontekijä, yritys lähti uusille urille.

Salon Metalelektrosta kehittyi mekaniikka- ja elektroniikkateollisuuden sopimusvalmistaja, joka tänä päivänä palvelee tunnettuja kansainvälisiä yrityksiä ja kasvattaa parhaillaan vankasti asiakkaidensa kautta suoraa vientiään myös ulkomaille.

Iso tekijä tämän kehityksen takana on ollut juuri tuotannon kehitys ja varhainen automatisointi.

Automatisoitua tuotantoa. Uudistetun linjan ytimessä ovat Mazakin HCN-4000 -koneet. Koneistamassa Timo Iivonen.

Kokonaisvaltaisesti eteenpäin

Salon Metalelektro Oy toimii tänä päivänä konsernirakenteessa yhdessä vuonna 2000 ostetun Sorv-Elektron kanssa. SME Elektro Groupin yritykset toimivat Salon keskustan lähellä, tilaa on käytössä noin 6900 neliömetriä.

Kokonaisuus työllistää nyt noin 120 henkilöä ja konserni tarjoaa asiakkailleen, kansainvälisesti toimiville kone ja laitevalmistajille, palvelut kokonaisvaltaisuuden periaatteiden mukaan.

Se tarkoittaa koko pakettia suunnitteluista valmistukseen, kokoonpanoon ja toimituksiin saakka.

Mekaniikan ja elektroniikan sopimusvalmistuksen ohella talo tarjoaa alihankintapalveluja useille eri aloille.

Yksi uusi mielenkiintoinen alue siinä mielessä ovat AM-alueen palvelut, millä sektorilla yritys kuuluu suomalaisiin pioneereihin. Yrityksellä on käytössä SLM280 TWIN 3D-metallitulostin ja useampi erilainen komposiittitulostin, ja yritys on mukana syksyllä perustetussa FAME-ekosysteemissä, mikä kehittää suomalaista AM-osaamista ja alan kansainvälistymistä.

”Ala on uusi, nopeasti kehittyvä ja mielenkiintoinen. Näkymää on. Mielestämme on paljon hyviä syitä olla mukana”, Toni Anttila sanoo.

FMS-linjasto uusittiin samassa investointikokonaisuudessa. WCO (Work Cell Operations) tuo uusia ominaisuuksia mm. tuotannon suunnitteluun, ohjaukseen ja valvontaan.

Mittavaa automaatiota

Yritys on varhainen aktiivi 3D-tulostusmaailmassa, mutta virkeys uuden etsinnässä ja uuden tekniikan käyttöönotossa eturintamassa ei yritykselle ole todellakaan ennestäänkään outo asia.

Se koskee nimenomaan myös koneistustoimintoja, jotka toki ovat ja pysyvät jatkossakin Salon Metalelektrolla varsinaisena leipälajina.

Yksi iso hyppäys koskee FMS-linjan hankintaa Saloon viime vuosituhannen lopun tienoilla.

”Olimme jo ottaneet ensi askelia tuotannossamme aiemminkin, mutta iso ahaa syntyi 1990 luvun EMO-messuilla. Kun kävelimme siinä Fastemsin osaston ohi totesin mukana olleille kavereille, että nyt näin jotakin mielenkiintoista. Siitä se lähti”, sanoo Toni Anttila.

Pian sen jälkeen Salossa aloitti toimintansa FMS-linja, ratkaisu vaativaan, monipuoliseen ja tuottavaan koneistukseen. Vuosien mittaan automaatiota on kehitetty eteenpäin ja jo 2005 käynnistyi myös toinen FMS-linja, jossa on 11 vaakakaraista koneistuskeskusta.

Nyt täysin uusitun FMS-linjan toiminta alettiin uudistamaan muutama vuosi sitten investoimalla siihen ensimmäiset neljä Mazak HNC-4000 vaakakaraista koneistuskeskusta sekä viisiakselisen Mazak Variaxis i-600 -koneistuskeskus.

”Yhteistyömme koneasioissa Wihurin suuntaan vahvistui muutama vuosi sitten tuotannon kehitystarpeiden myötä. Totesimme Mazakit mainioksi vaihtoehdoksi tarpeisiimme. Se alkoi Integrex i-200 monitoimisorvista ja laajeni sitten vaakakaraisin keskuksiin FMS-linjan modernisoinnin myötä”, Anttila sanoo.

”Vaakakaraiset, paletinvaihtajalla varustetut Mazak-koneet soveltuvat muun muassa tehokkuutensa ja luotettavuutensa puolesta hyvin FMS-järjestelmiin keskeytymättömään tuotantoon. HCN-sarja on myös Suomessa erittäin hyvin menestynyt konetyyppi. Koneissa on käytössä uusinta Mazatrol Smooth -teknologiaa, mikä lisää nopeutta, suorituskykyä ja tuottavuutta vaativaan koneistukseen. Salon Metalelektron ensimmäiset HCN-4000 -vaakakaraiset olivat aikanaan ensimmäisten Eurooppaan toimitettujen Smooth-koneiden joukossa”, sanoo osastojohtaja Jani Pulkkinen Wihurilta.

Yhteistyössä eteenpäin. Vasemmalta SME:n Toni Anttila, Teuvo Kauppinen ja Jani Pulkkinen Wihurilta sekä Petri Pitkänen SME:ltä.

Joustavaa, kustannustehokasta tuotantoa

Viime vuonna Salon Metalelektro uudisti uusinta FMS-linjaansa eteenpäin.

Linjalle lisättiin nyt neljä uutta Smooth-ohjattua HCN-4000-mallin keskusta, joten nyt sillä toimii peräti kahdeksan HCN-4000 konetta sekä yksi Variaxis.

Kokoluokan järjestelmä on Suomessa harvinainen, ellei ainutlaatuinen.

Samassa yhteydessä yritys uudisti myös Fastemsin FMS-linjastonsa tähän päivään. Uusi WCO eli Work Cell Operations on osa Fastemsin MMS-automaatiojärjestelmää, mikä mahdollistaa älykkään tuotannon suunnittelun, ohjauksen ja valvonnan.

FMS-linjan laajennuksella ja uusilla ominaisuuksilla Salon Metalelektro hakee entistäkin sujuvampaa ja kustannustehokkaampaa tuotantoa.

”Vuosien mittaan olemme kehittäneet automaation mahdollisuuksia toiminnassamme monin tavoin, ja varsinkin kookkaampien sarjojen osalta. Uudella investointikokokoisuudella haemme lisäjoustavuutta nyt myös pienerien valmistukseen. Kasvua markkinoilta haemme, ja siihen tämä uusi huippukokonaisuus antaa jatkossa hyviä mahdollisuuksia”, sanoo tehtaanjohtaja Petri Pitkänen.

Salon Metalelektro on uudistanut tuotantoaan viime vuosina reippain ottein. Uuden kokonaisuuden myötä kokonaisinvestoinnit koneistuksen alueelle ja AM-sektorille nostavat kasvuyrityksen panostukset viimeisen viiden vuoden ajalta kymmenen miljoonan euron kokoluokkaan.

”Uutta kannattaa etsiä ja asioita kehittää. Uudistumisen, uusiin koneisiin ja laitteisiin investoiminen sekä henkilöstön jatkuva kouluttaminen varmistavat kilpailukykymme ja vastaavat ajan haasteisiin. Sen myötä saamme tehdä töitä jatkossakin”, Toni Anttila sanoo.

Tuoretta sorvauskeskuskalustoa alumiinin käsittelyyn. Multiplexin edessä Teuvo Kauppinen ja Toni Anttila.

SME Elektro Group Oy: Konserni, jonka muodostavat Salon Metalelektro Oy ja Sorv-Elektro Oy. Konserni työllistää noin 120 henkilöä. Liikevaihto on noin 13,2 miljoonaa euroa (2020). Palvelutarjontaa ovat suunnittelu, mekaniikan ja elektroniikan sopimusvalmistus sekä 3D-tulostus.

Mazak HCN-4000: Vaakakarainen koneistuskeskus HSK-A63 / ISO 40 -karalla. Nopea automaattinen työkalunvaihtaja, useita karavaihtoehtoja. Paletin koko 400 x 400 mm. Pikaliikkeet X,Y,Z 60 m/min, kiihtyvyys 1,0 G. Mazatrol Smooth -ohjaus, helppo automatisointi muun muassa FMS-järjestelmään tai Mazak Palletechiin liittämällä.

Kari Harju

FAME:n johtoon Johannes Karjalainen

Suomalaista 3D-tulostusta teollistava ja kasvua alan kotimaisille markkinoille hakeva FAME (Finnish Additive Manufacturing Ecosystem) on syyskuussa 2020 perustettu yhteisö, jonka perustajajäseniä ovat 3D-tulostuksen laitevalmistajat, materiaalitoimittajat, suunnittelu- ja tulostusosaajat, sekä valmistusteknologiaansa 3D-tulostuksen suuntaan kääntävät koneenrakentajat. Ekosysteemin johtajaksi on valittu DI Johannes Karjalainen. Hän siirtyy tehtäväänsä Etteplanin AM Specialistin tehtävästä.

Johannes Karjalainen

FAMEn (Finnish Additive Manufacturing Ecosystem) päätavoitteena on Suomen 3D-tulostuksen teollistaminen sekä tuotanto- ja vientimäärien merkittävä kasvattaminen ja sitä rahoittavat jäsenyritykset sekä työ- ja elinkeinoministeriö.

Tarkoitus on viedä Suomen 3D-tulostuksen kansainväliselle tasolle, kääntää sovellusten ja hyödyntäjien määrät lähivuosina kasvuun muuttamalla kansallista insinöörikoulutusta sekä todentamalla kohteet, joissa 3D-tulostusta hyödyntäen voi saavuttaa merkittävät tuottavuusloikat. Ekosysteemi tavoittelee Suomelle kaksinkertaista kasvuvauhtia kansainväliseen 3D-tulostusmarkkinan kasvuun verrattuna koko 2020-luvun ajan.

FAME-ekosysteemin johtajana aloittaa vuoden 4.1.2021 Ecosystem Lead Johannes Karjalainen. Hän siirtyy tehtäväänsä Etteplanin AM Specialistin tehtävästä. 3D-tulostuksen pariin Karjalainen päätyi opiskeluvuosinaan Tampereen yliopiston Hervannan kampuksella. Hän hankki oman muovilankatulostimen ja innostui sitä kautta käyttämään 3D-tulostusta pääaineissaan tuotteiden suunnittelussa ja tuotantotekniikassa. Siitä lähtien koneinsinöörinä Etteplanilla aloittanut Karjalainen on keskittynyt materiaaleja lisäävään valmistukseen.

”Kolme vuotta sitten aloitin Etteplanin Additive Manufacturingin keskittyvässä yksikössä AM Specialistina, siitä lähtien olen työskennellyt materiaaleja lisäävissä kehityshankkeissa projektipäällikkönä ja kehittämässä Etteplanin AM yksikköä”, Karjalainen kertoo.

”Johanneksen kokemus, nuoruus ja avoimet ajatusmallit ovat tässä tehtävässä vahvuus. Kun hän syntyi, pikavalmistusta alettiin selvitellä ja tutkia. Nyt asiaa on tutkittu koko hänen ikänsä ja mietitty, tuleeko tästä mitään vai ei. Näemme toteutuneessa teknologiakehityksessä ja tulevassa digivihreässä teollisuudessa Internetin kasvun kaltaisen rajattoman kehityskaaren. Suomen pitää tämä momentum nyt käyttää 3D-tulostuksen teollistamiseen ja Johannes on oikea henkilö sen tekemään”, toteaa FAMEn varapuheenjohtaja Sakari Pasanen Patrialta.

Ekosysteemissä yritykset yhdistävät voimansa ja jakavat kokemuksensa, kehitysresurssit, kokeilujen kulut ja osan laitteistaan sekä luovat 3D-tulostukselle infrastruktuurin, johon kuka tahansa tällä teknologialla liiketoimintaansa kehittävä ja laajentava toimija voi kiinnittyä.

”On suuri kunnia päästä johtamaan ekosysteemiä, jossa on mukana Suomen 3D-tulostuksen kärki. Lähden innolla ajamaan 3D-tulostuksen kehittämistä entistä laajemmasta näkökulmasta”, Karjalainen sanoo.

FAME:ssa ovat mukana AirFaas, 3D Formtech, 3D-Step, Andritz, CITEC, DBE Core, Delva, Elomatic, EOS Finland, Etteplan, Huld, Lillbacka Powerco, MiniFactory, Nordic Industries, Origo Engineering, Patria, Raute, Salon Metalelektro, Valmet, Vossi ja Wärtsilä.

SLM Solutions esitteli 12-laserin 3D-metallitulostimen

SLM Solutions on esitellyt uuden SLM NXG XII 600 3D-metallitulostimen, mikä on välittömästi kaupallisesti myynnissä. Kone on varustettu peräti 12 laserilla, joissa kussakin on 1 kW tehoa ja kasvatustilavuus 600x600x600 mm.

NXG XII 600 on markkinoiden nopein kone, 20 kertaa nopeampi kuin yksilaserinen kone ja täynnä innovatiivisia teknisiä ominaisuuksia, kuten lasersäteen zoomaus-toiminto korkeimman tuottavuuden ja luotettavuuden saavuttamiseksi. Se on suunniteltu käytettäväksi sarjatuotannossa korkean kappalevolyymin osissa sekä suurin osien tulostukseen tunneissa päivien sijaan. Radikaalisti alhaisemmat kappalekustannukset, tulostusajat sekä massiivinen tulostustilavuus avaavat uusia mahdollisuuksia eri teollisuuden aloille.

Sarjatuotantoa 1000 cm³/h

NXG XII 600 on uusin lisäys saksalaisen SLM Solutionsin tuotevalikoimaan ja nostaa 3D-metallitulostimien tuottavuuden uudelle tasolle. Järjestelmässä on 12 samanaikaisesti toimivaa laseria, joissa kussakin on 1 kW tehoa sekä lukuisia teknologisia innovaatioita ja automatisoituja ominaisuuksia. Lasersulatusajan huomattavasti parempi käyttöaste kasvatusprosessissa mahdollistaa täysin ylivoimaisen kasvatusnopeuden jopa 1000 cm³/h. Uusi kone on suunniteltu alusta alkaen sarjatuotantoon ja siinä on uusi SLM:n oma optinen järjestelmä, mikä on markkinoiden kompaktein. Se mahdollistaa kaikkien lasereiden toiminnan koko kasvatusalueella.  

Kaikki 12 laseroptiikkaa tarjoavat lasersäteen halkaisijan määrityksen kaksoislinssien ansiosta Zoomaus-toiminnolla, mikä mahdollistaa jopa yli 1000 cm³/h kasvatusnopeuden. Tämä laskee kappalekustannukset sekä kasvatusajat täysin uudelle tasolle ja mahdollistaa massatuotannon uusille tuotteille ja toimialoille.

SLM Solutions NXG XII 600:n innovatiivisiin teknisiin ominaisuuksiin kuuluvat lasersäteen zoomaus-toiminto korkeimman tuottavuuden ja luotettavuuden saavuttamiseksi. Uutuudessa on myös useita automatisoituja ominaisuuksia, kuten automaattinen kasvatussylinterinvaihto, automaattinen kasvatuksen käynnistys sekä kasvatussylinterin ulkoinen esilämmitysasema ja ulkoinen jauheenpoistoasema.

Valmistuksen uusi aikakausi

Jauhepetilasersulatuksen pioneerin SLM Solutionsin operatiivinen johtaja Sam O’Leary on innostunut huippu-uutuuden lanseerauksesta. Valmistuksen uusi aikakausi on alkanut: ”NXG Xll 600 on teollisen valmistuksen vallankumous. Tähän asti rajana oli pidetty nelilaserjärjestelmää – se, mitä toimitamme täällä 12 kW:n asennetulla laserteholla, on todella uraauurtavaa ja merkittävä edistysaskel, ei vain ainetta lisäävässä valmistuksessa, vaan teollisuudessa yleensä. Koneen tarjoamat kappalekustannuksien lasku ja tuottavuuden kasvu mahdollistavat ensikertaa ainetta lisäävän valmistuksen historiassa täysipainoisen sarjatuotannon integroinnin toimitusketjuusi.”

Kappaleiden korkea laatu fokuksessa

NXG XII 600 uutuuden integroinnin helpottamiseksi tehtaisiin ja toimitusketjuihin ratkaisuun kuuluu useita automatisoituja ominaisuuksia, kuten automaattinen kasvatussylinterinvaihto, automaattinen kasvatuksen käynnistys sekä kasvatussylinterin ulkoinen esilämmitysasema ja ulkoinen jauheenpoistoasema.

Saavuttaakseen korkean tarkkuuden sekä erinomaiset ja homogeeniset mekaaniset ominaisuudet koko kasvatustilavuudessa SLM Solutions on kehittänyt uuden kaasuvirtausasennuksen, optimoidun kammiorakenteen sekä SLM Solutionsin patentoidun ja todistetusti toimivan sinter wall -teknologian. Asiakkaat voivat myös luottaa patentoituun kaksisuuntaiseen jauheenlevittimeen, mikä on uudistettu kompaktiksi ja kaasuvirtausoptimoiduksi.

NXG XII  600:n vankkarakenteisessa koneessa on myös uudenlainen lämmönhallintakonsepti. Tämä vähentää ajautumista minimiin ja antaa asiakkaille mahdollisuuden tulostaa saumattomia osia, jotka on sulatettu yhteen jopa 12 laserilla.  

SLM Solutions NXG XII 600 on suunniteltu käytettäväksi suurivolyymisessa sarjatuotannossa sekä myös isojen osien tulostukseen. Massiivisten ja monimutkaisten kappaleiden tulostusajat sekä kappalekustannukset ovat tippuneet täysin uudelle tasolle. Tuottavuuden lisäksi kappaleiden korkea ja homogeeninen laatu koko kasvatustilavuudessa ovat olleet kehitystyön keskiössä.

Myös käyttöliittymäkonsepti on uusi, se keskittyy käyttäjään ja optimoi työnkulun sekä vähentää koulutusvaatimuksia. Tämä korostaa jälleen kerran SLM Solutionsin keskittymistä tuottavuuteen, luotettavuuteen ja turvallisuuteen.

Kone on saatavana kahdella eri jauheenkäsittelyvaihtoehdolla: painovoimaan perustuvalla ja tyhjiöpohjaisella ratkaisulla, jotka molemmat pitävät seisokit tulostuksien välillä mahdollisimman lyhyinä sekä lasereiden käyttöasteet mahdollisimman suurina.

Suomessa vahva paikallinen tuki

SLM Solutionsia jo viisi vuotta Suomessa sekä Baltiassa edustanut ja tähän mennessä 13 konetta toimittanut Vossi Group Oy on panostanut merkittävästi henkilöstönsä osaamiseen sekä tekniseen tukeen. Asiakkaiden koneiden ylläpidosta vastaa useita valmistajan kouluttamia huoltoteknikkoja sekä Tampereen varastosta löytyy yleisimmät kulutus- ja varaosat. Tämän lisäksi valmistajan materiaali-, prosessi-, ja sovellusosaajat ovat asiakkaiden käytettävissä. Suomessa onkin toteutettu useita laajaa kansainvälistäkin huomiota saaneita uuden sukupolven tuotteiden yhteiskehityshankkeita Vossin asiakkaiden sekä SLM Solutionsin tiiviissä yhteistyössä.

SLM Solutions NXG Xll 600 on varustettu 12 laserilla, joissa kussakin on 1 kW tehoa ja kasvatustilavuus massiivinen 600x600x600 mm. Kone on markkinoiden nopein 3D-metallitulostin, 20 kertaa nopeampi kuin yksilaserinen kone.

”Tämä vallankumousteknologia tuli nyt merkittävään risteyskohtaan verrattuna perinteiseen valmistukseen, kun suuri määrä tuotteita tuli kannattavaksi valmistaa 3D-metallitulostamalla. Alan arvovaltaiset tahot ovat kommentoineet SLM:n puskeneen teknologiaa jopa viiden vuoden harppauksen eteenpäin NXG XII 600 -uutuudella. Maailmassa on hypermuutos käynnissä ja kannattaakin ottaa rohkeasti meihin yhteyttä, niin tutkitaan 3D-tulostuksen mahdollisuudet kilpailukyvyllenne”, Vossi Group Oy:n toimitusjohtaja Marko Vossi kannustaa. http://www.vossi.fi/20x

Järjestelmän ominaisuuksia

  • Kasvatustilavuus: 600x600x600 mm
  • 12 laseria, joissa kussakin 1KW tehoa
  • Zoomaus-toiminto
  • Integroitu skannauskentänosiointi tasaisen kuormituksen jakamiseen kaikkien 12 laserin kesken
  • Automaattinen kasvatussylinterien vaihto
  • Automaattinen kasvatuksen käynnistys
  • Ulkoinen kasvatuskammion esilämmitysasema ja
  • Ulkoinen kasvatuskammion jauheenpoistoasema
  • Markkinoiden ylivoimaisesti alhaisimmat tuotantokustannukset vähentämällä osakustannuksia ja kokonaistulostusaikaa

Virtuaalinen Formnext käynnistyy

Ainetta lisäävän valmistuksen messutapahtuma Formnext Connect 2020 käynnistyy. Kokonaisuus järjestetään tänä vuonna kokonaan virtuaalisena.

Formnext Connect järjestetään 10.11.-12.11. Kokonaisuuteen kuuluu kaikkina päivinä mm. korkeatasoisia AM-seminaareja, jotka lähetetään verkossa Frankfurtiin järjestystä studiosta. Mukana ovat monet keskeiset alan toimijat ja teemoina mm. alan teknologinen kehitys koko prosessiketjussa ja mahdollisuudet eri alueilla, markkinakehitys, muotoilu ja alan standardit. Kumppanimaa on tällä kertaa Kiina.

Kaikkina Formnext Connectin kolmena päivänä Discover 3D printing -seminaarit ovat suunnattu osallistujille, jotka ovat aloittelemassa teollista 3D-tulostusta. AM-alueen työryhmä (VDMA) esittelee myös todellisia sovelluksia ja vastaavaa asiantuntemusta aiheesta ”AM for Industry  – From Manual Work to Industrial Production”  tiistaista torstaihin.

Lisäksi tapahtuma tarjoaa runsaasti mahdollisuuksia verkottumiseen ja alan uuteen teknologiaan tutustumiseen. Tapahtumaan rekisteröityminen on ilmaista ja sisältää pääsyn TCT Conference @ Formnext Connectiin.

Toivalan Metalli korvaa koneistusta tulostamalla

Hiilikuitutulostus on uusi vaihtoehto tuotannon apuvälineiden ja pienten komponenttien valmistukseen koneistuksen sijaan. Toivalan Metalli hankki hiljattain Markforgedin X7 Gen2 -komposiittitulostimen putkentaivuttimella tarvittavien lestien valmistukseen. Töitä koneelle ilmeni välittömästi yrityksen ulkopuoleltakin.

Toivalan Metalli Oy on pitkän linjan konepaja, jonka pääasiakkaita ovat koneenrakentajat, rakennusliikkeet sekä hissialan yritykset. Tuotantoperinteet ulottuvat 1970-luvulle, tuolloin Raimo Kolehmainen osti kaverinsa kanssa aiemmalta työnantajaltaan puusepänverstaan työpajan. Kun kaveri muutamaa vuotta sitten luopui omistuksestaan, Raimo Kolehmainen jatkoi pajan pyörittämistä yksin. Tänä päivänä työtä yrityksen luotsaajina jatkavat pojat Timo ja Juha. Kaikkiaan töissä talon palveluksessa on nyt parisenkymmentä metallin ammattilaista.

Markforged X7 Gen2 -hiilikuitutulostin on ottanut paikkansa Toivalan Metallin tuotannossa. Vierellä Toni Pasanen.

Kasvun merkeissä

Toivalan Metalli on vuosien mittaan kehittänyt jatkuvasti toimintaansa. Ytimessä on asiakaslähtöisyys, ja se tarkoittaa yrityksen miesten mukaan aitoa halua kuunnella asiakasta, monipuolista palvelua, laatua ja luotettavuutta.

”Vahvuutemme on maine, jonka mukaan kiinnostusta riittää niin pieniin kuin isompiinkin projekteihin ja toimeksiantoihin. Se on tuonut mukanaan laajan ja monille teollisuuden sektoreille ulottuvan asiakaskunnan”, kertoo hallituksen puheenjohtaja Timo Kolehmainen.

Se on kantanut hyvin, sillä yritys on edennyt vahvassa vauhdissa viime vuodet. Ja se vauhti on jatkunut myös tänä poikkeusvuonna. Korona ei ole juuri yrityksen toimintoihin vaikuttanut, enemmänkin päin vastoin.

”Töiden lisääntymisen myötä yrityksen liikevaihto ylittää tällä tilikaudella jo kolmen miljoonan euron rajan. Kasvua viime vuodesta kertyy lähes parikymmentä prosenttia. Toki olemme tehneet myös töitä sen eteen, uusasiakashankinta on kasvuyritykselle tärkeä asia”, tiivistää myynnin ja markkinoinnin asioita yrityksessä kehittävä Pasi Huhtinen.

Toivalassa investoidaan säännöllisesti. Hollantilaisen Timesaversin mallistoon kuuluvan 42-1350-WRB levyhioma- ja reunanpyöristyskoneen rullien edessä vasemmalta Timo Kolehmainen, Juha Kolehmainen ja Pasi Huhtinen.

Vahva investoija

Pärjäämiseen tänä päivänä yksi iso tekijä liittyy ajanmukaiseen tuotantokalustoon ja sen kehittämiseen. Yritys on ahkera investoija.

Talon uutta kalustoa edustavat parin vuoden takainen tuotantoinvestointi eli Eaglen iNspire- sarjan 6 kW:n lasertehon ja 6 G:n kiihtyvyyden kuitulaser sekä Timesavers 42-1350-WRB levyhioma- ja reunanpyöristyskone.

”Molemmat koneet ovat paikkansa ansainneet, niillä on iso merkitys tuotannossamme tänä päivänä. Molempien merkkien kanssa olimme liikkeellä varhain, Eaglen hankimme neljäntenä Suomessa, Timesaversin kanssa olimme toinen”, sanoo toimitusjohtaja Juha Kolehmainen.

Koneet yritys hankki Vossin kautta, mistä suunnasta hankittiin hiljattain myös RPS EVO7 3D-mittavarsi, mikä varmentaa tehdyn työn tarkasti ja nopeasti. Mahdollisten poikkeamien havaitseminen on helppoa ja nopeaa selkeän raportoinnin ansiosta. Myös mallintaminen kappaleesta, mikäli kappalekuvaa ei ole tai se on päivittämättä. Keveytensä ja siirreltävyyden ansiosta RPS 3D-mittavartta voidaan käyttää useissa eri työpisteissä.

RPS EVO7 3D-mittavarsi varmentaa tehdyn työn tarkasti ja nopeasti. Mahdollisten poikkeamien havaitseminen on helppoa ja nopeaa selkeän raportoinnin ansiosta. Myös mallintaminen kappaleesta, mikäli kappalekuvaa ei ole tai se on päivittämättä. Keveytensä ja siirreltävyyden ansiosta RPS 3D-mittavartta voidaan käyttää useissa eri työpisteissä.

Lisäksi vuodenvaihteessa myös tämän vuoden kookkain satsaus, uusi 3D-putkentaivutuskone sekä putkenpäänmuovauskone yrityksen taivutuskalustoa täydentämään.

Tässä välissä Toivalassa investoitiin kuitenkin tulostuksen maailmaan, ja jälleen talossa oltiin aikataulullisesti kärjessä. Taloon saapui hiljattain Markforgedin teknologiaa, X7 Gen2 -komposiittitulostin. Se on Suomen ensimmäinen kaltaisensa.

Kookas tulostusalue

X7 Gen2 on uusi päivitys Markforgedin X-sarjan teollisuustason printtereistä ja sen erottaa meillä tutummasta saman valmistajan Mark Two-koneista tulostusalueen koko. Koneen kasvatustilavuus on 330x270x200 mm. Toisena eroavaisuus on koneen tulostusnopeus, se on varustettu toiminnolla, jonka myötä nopeus on työstä riippuen jopa kaksinkertainen Mark Two -malliin verraten.

Koneen ominaisuudet ovat muutenkin asialliset, lasermikrometri skannaa tulostusalusta 1 µm:n tarkkuudella ja tekee pintamuotokartan. Sen myötä tulostuspään korkeus pysyy optimaalisena.

Tulostusteknologiaa hankittiin Toivalaan tiettyä tarkoitusta varten.

Tehokkaasti kuitulaserilla. Eaglen iNspire 6kW 6G on leikannut Toivalan Metallilla jo parin vuoden ajan.

”Ideana oli ja on yhä tehdä jatkossa putkentaivutuskoneiden lestit tulostamalla, sitä varten koneeseen on tänne investoitu. Perinteisesti nämä lestit tehdään koneistamalla, ja koska meillä itsellämme ei koneistusteknologiaa ole, ne on täytynyt teettää muualla. Printterin myötä voimme tehdä lestit itse, mikä säästää niin vaivaa kuin kustannuksiakin.”

”Ja aikaakin säästyy. Kone tulostaa toki aikansa, mutta aikaa menee lestien muualla teettämiseenkin ja sen hallinnointiin. Tällä koneella homma on nyt kokonaan omassa hallussamme”, sanoo tulostustoimintoihin talossa perehtynyt hitsauspuolen esimies Toni Pasanen.

Uusia mahdollisuuksia

Ainetta lisäävä valmistus on teknologiana vielä uusi asia kuten sen hyödyntäminenkin. Teema kiinnostaa, mutta käyttöönotto voi mietityttää, niin kuin nyt uudet asiat yleensäkin. Toivolan Metallilla hommat ovat sujuneet.

”Kynnys ei ole iso, sillä kone on yksinkertainen ottaa käyttöön, peruskoulutus hoituu päivässä. Myös käyttö on sujuvaa. Tuotteiden suunnittelu ottaa oman aikansa, sillä mm. rakenteen kestävyyden suhteen on otettava eri asioita huomioon kuin koneistuksen yhteydessä. Kokemus karttuu ajan myötä. Oma kiinnostus edistää asioita”, sanoo Pasanen, jonka mukaan tukea on tarjolla niin maahantuojan taholta kuin somen Markforged-ryhmistäkin.

Markforged X7 Gen2:sen tulostusalue on kookas, kasvatustilavuus on 330x270x200 mm. Tulostus käy tuplanopeudella valmistajan Mark Two -malliin verraten.

Sidosmateriaaleina talossa käytössä ovat Onyx (nylon ja pilkottu hiilikuitu), palonkestävä Onyx  ja nylon sekä pitkänä kuituna hiilikuitu, kevlar, lasikuitu ja sekä lämmönkestävä lasikuitu.

Toivalan Metallille syys-lokakuun vaihteessa tulleen koneen mahdollisuudet kiinnostavat talon omien töiden ohella ympäristöä ja talon asiakkaita laajemminkin, ja myös palvelupuoli on koneella pääsemässä alkuun saman tien.

”Yllätys oli, että eräs asiakkaamme kiinnostui tästä uudesta mahdollisuudesta heti. Heillä oli tarkoituksena investoida vastaavaan laitteeseen tiettyjä komponentteja varten, mutta kun me hankimme koneen, heidän mielestään me voimme tehdä ne osat heille. Kyseessä ovat tietyt, tulostettaviksi soveltuvat paperikoneen osat. Mielenkiintoisia näkymiä”, sanoo Timo Kolehmainen.

Kari Harju

Uuden sukupolven laserhybridi

Prima Power on esitellyt Laserdyne 811-mallin.

Uutuus yhdistää ainetta lisäävän DED-tuotannon, 2- ja 3D-hitsauksen, porauksen ja leikkauksen samaan koneeseen ja korvaa markkinoilla valmistajan aiemman Laserdyne 780:n.

Prima Power Laserdynen mukaan Laserdyne 811 on kustannustehokas, nopea, ja kooltaan kompakti ratkaisu monentyyppiseen valmistukseen yhdessä koneessa.

Uuden sukupolven kone soveltuu pienten ja keskisuurten kappaleiden laserkäsittelyyn DED-, hitsaus-, poraus- ja leikkaussovelluksissa ja käytössä ovat uusimmat laitteisto- ja ohjelmistokomponentit.

Koneen X/Y/Z -työalue on 1100 x 800 x 600 mm. Akselien maksimi liikenopeus koneessa on 50 m/s ja kiihtyvyys 1,2 G.

DED-sovellutuksia

DED eli Directed Energy Deposition -sovellutuksia käytetään mm. erilaisiin laserilla tehtäviin korjauksiin ja mm. näihin töihin Laserdyne 811 on valmistajan mukaan tehokas vaihtoehto.

Jauheen laskeumaa, lasertehoa ja suojakaasun tilaa voidaan seurata hyvin tarkasti, joten niin korjaustyöt kuin kappaleiden valmistus ovat mahdollisia.

Kohdistusta helpottaa se, että Laserdyne 811:n BeamDirector-tekniikan kaksi ylimääräistä akselia (C ja D) tarjoavat pääsyn myös työkappaleen vaikeasti tavoitettaviin paikkoihin. BeamDirectorin pyörimisnopeus on 90 kierrosta minuutissa ja toistettavuus 15 arkkisekuntia.

Uutuushybridi Laserdyne 811 yhdistää ainetta lisäävän DED-tuotannon, 2- ja 3D-hitsauksen, porauksen ja leikkauksen samaan koneeseen ja korvaa markkinoilla Laserdyne 780-mallin.

Myös vaativille materiaaleille

Hitsaus on korkeaa ammattitaitoa vaativaa toimintaa.

Työn laatu määräytyy materiaalin ja kaasun vuorovaikutuksessa sulan vaiheen aikana ja materiaalien sitoutumisessa jäähdytysvaiheessa. Hitsauksessa Laserdyne-koneet on suunniteltu laadun varmistamiseen säteen ja siten energian hallitulla toimittamisella työkappaleeseen.

Kaasunhallintaan Laserdyne tarjoaa laajan valikoiman suuttimia, virtauksen säätölaitteita ja ohjelmistoja, jotka mahdollistavat hyvinkin monimutkaisten geometrioiden hitsaamisen sekä täyteaineella että ilman.

Myös erikoiseosten, kuten booriterästen, lujien nikkeliseosten, kromi- ja titaaniseosten käsittely luonnistuu optimaalisten kuitulaserparametrien myötä. Tänä päivänä kyky hallita pulssiominaisuuksia ja muotoilla sädettä mahdollistaa myös aikaisemmin vaikeiden materiaalien, kuten erittäin ohuen alumiinin, kuparin, valuraudan, hiiliterästen hitsaamisen.

Innovatiivista porausta ja leikkausta

Laserdyne 811-hybridi on suunniteltu myös porauksiin ja laikkauksiin, ja näiden tekemiseen kone voi tuoda uusia mahdollisuuksia.

Poraussovelluksissa BramDirector mahdollistaa tarkan lasersäteen toimittamisen työkappaleeseen kulmissa, jotka eivät aiemmin olleet mahdollisia. Laser tuottaa reikiä työkappaleeseen hyvin nopeasti isku- tai ydinporaamalla, ja myös esimerkiksi YAG-laser- tai EDM-prosessit voidaan tehdä tehokkaasti kuitulaserporauksina. Esimerkkejä sovelluksista ovat jäähdytysreiät, suodatuskomponentit, diffuusorit ja suuttimet, joita käytetään esimerkiksi lentokoneturbiinimoottoreissa.

Myös leikkaustoimintoihin Laserdyne tuo uutta joustavuutta, kone mahdollistaa 2D- ja 3D-leikkaukset, ja sen myötä putkien, renkaiden tai syvävedettyjen osien suunnittelussa voidaan vähentää osien määrää ja parantaa lopputuotteen laatua. Monimutkaisten kokoonpanojen sijasta voidaan tuottaa kustannustehokkaampia osia ja vähentää toissijaisia toimintoja.

Mm. autoteollisuudessa käytetään laserleikkausprosesseja prosessin jaksojen lyhentämiseen.

Optimointia lisävarustuksella

Prima Powerin Laserdyne 811 on varustettu valmistajan uusimmalla käyttöohjelmistolla ja toimii Windows 10 -alustalla. SmartTechniques-ohjelmistopaketit, jotka on kehitetty optimoimaan laserprosessia, lyhentämään työaikoja sekä parantamaan prosessin laatua ja johdonmukaisuutta, ovat saatavilla.

Myös Industry 4.0: n käyttöönotto on huomioitu MTConnectTM- ​parametrien, suoratoiston sekä SPC-prosessidatan raportointi- ja tallennusominaisuuksien kautta.

FastTrim ja Fast Suite II CAD / CAM-ohjelmistot, jotka tukevat täyttä kuuden akselin interpolointia, ovat lisävarusteena. CAD / CAM-vaihtoehto on AMExpress.

Optimoidut sahamallit 3D-tulostettujen kappaleiden lohkomiseen ja katkaisuun

3D-tulostuksella tehtyjen metallisten aihioiden katkaisut tai lohkomiset asettavat sahoille melkoisia vaatimuksia, joita ei pysty täyttämään tavanomaisilla vannesahoilla. Behringerin 8 vuoden kehitystyön tuloksena esiteltiin 3D-sahamallisto.

Useimmat sahavalmistajat hallitsevat mainiosti tavanomaisten metallien katkaisut, olivat ne sitten valettuja, vedettyjä tai valssattuja. 3D-tulostuksessa käytettyjen metallien katkaiseminen ja lohkominen tarkasti, tehokkaasti ja aihioihin vaurioita aiheuttamatta asettaa sahavalmistajat aivan uuden haasteen äärelle.

3D-tulostetuissa aihioissa voivat hyvin ohuet ja varsin jämäkät kohdat sijaita aivan vierekkäin, jolloin vakiona säilyvä terän syöttö ja sen nopeus voivat välillisesti alkaa aiheuttaa vaurioita sahauspinnalle. Katkaisupinta voi alkaa paikoin kuumeta tai terä värähdellä.

Toiseksi 3D-materiaalista ei synny perinteistä sahauslastua vaan hienojakoista purua, jopa pölyn tapaista mujua. Ne tukkivat terän helposti.

3D-malliston edullisin versio perustuu luotettavaan HBE320-523-sahamalliin.

Kattava tietokanta kertyy

Behringerin asiakkaat alkoivat etsiä katkaisukonetta 3D-tulostetuille osille jo reilut kahdeksan vuotta sitten. Yhtiön osaaminen tarkkojen ja tehokkaiden sahojen valmistajana ja kehittäjänä tiedettiin.

Vuosien varrella Behringer keräsi tietotaitoa eri asiakkaille räätälöityjen, 3D-materiaalien katkaisussa tai lohkomisessa käytettyjen sahojen toteutuksista. Tiiviin yhteistyön ansiossa Behringerille kertyi tietokantaa sadoista eri 3D-tulostusmateriaaleista.

Nyt tämä materiaalitietokanta on Behringerin asiakkaiden käytettävissä.

Alumiinipohjaisista tulostusmateriaaleista valmistettujen aihioiden katkaisuissa tai lohkomisessa tarvitaan koteloon sijoitetutut erittäin tehokkaat sumuvoitelu- ja imulaitteistot. Tämä laitteisto on asennettu LPS-T 3D-sahaan.

Behringer 3D-sahojen perusrakenteet

Pitkän kehitystyön aikana 3D-materiaalien katkaisuissa tai lohkomisissa käytetyissä Behringer-vannesahoissa on kokeiltu lukuisia erilaisia terä- ja jäähdytysainevaihtoehtoja, teränopeuksia, terän syöttönopeuksia sekä jäähdytys- ja lastunpoistolaitteistoratkaisuja.

Asiakkaille räätälöidyistä koneista kertyneen tietotaidon perusteella yhtiö alkoi kehittää erityisesti 3D-materiaalien katkaisuun tai lohkomiseen soveltuvaa sahamallistoa.  Niissä on huomioitu:

– teräpaineen ja sahausvastuksen herkkä seuranta ja nopeat teränopeuden ja syötön muutokset

– erittäin tehokas terän jäähdytys ja voitelu, jota voidaan optimoida eri tulostusmateriaaleille

– sahauspurun tai -pölyn erittäin tehokas poisto

– jäähdytysnesteen 3-vaiheinen suodatusjärjestelmä poistaa pienimmätkin ylimääräiset hiukkaset

– 3D-tulostettujen aihioiden jämerä kiinnitys, jota voidaan räätälöidä asiakkaan tarpeen mukaan

– edellinen säästää merkittävästi aikaa 3D-tulostuksessa, koska paksua lähtökerrosta ei tarvitse tulostaa

– lisävarusteina saatavat tehokkaat imulaitteistot

– monivaiheinen, pienimmätkin ylimääräiset hiukkaset poistava leikkuu-/jäähdytysnesteen puhdistusjärjestelmä

– katkaistujen/lohkottujen aihioiden hellävarainen keruu

– erittäin vankka, terän värähtelyä tehokkaasti vaimentava sahakaari ja jämerä sahavanteen kiristysmekanismi (vakio kaikissa Behringer-sahoissa)

LPS-T-3D:n kapasiteetti riittää tonnin painoisen ja jopa 800x650x900 mm kokoisen 3D-tulostetun aihion lohkomiseen.

Kolme vaihtoehtoa

Behringerin 3D-tulostettujen kappaleiden sahaukseen optimoitu sahamallisto aloittaa kolmella eri versiolla. Niistä pienin HBE320-523 3D on optimoitu 20 x 20 sentin tulostusalustalle tehdyille aihioille, mikä riittää suurimpaan osaan 3D-tulostetuista aihioista. Sen sahan kiinnityskelkkaan liitettävä tulostusalusta voi olla kokoa 300 x 500 mm. Kiinnityskelkka kestää 350 kilon kuormituksen.

Pykälää suurempaan HBE560N 3D-malliin voi kiinnittää sivumitoiltaan puolimetrisen ja korkeudeltaan 60-senttisen 3D-tulostetun aihion, joka saa painaa 650 kiloa. Kiinnityskelkan koko on 500 x 500 mm. Koneessa on myös automaattinen nollalinja ja muuta sahaustyön aloitusta nopeuttavaa automaatiota.

Behringer varmistaa rautapohjaisten 3D-tulostusmateriaalien katkaisussa käytetyn jäähdytysnesteen toimivuuden 3-vaiheisella suodatusjärjestelmällä.

Malliston huipulle asettuu Behringerin lohkosahamallin LPS-T perustuva 3D-versio. Se voidaan räätälöidä likimain kaikkien valmistajien suurimmillakin 3D-tulostuskoneilla valmistettujen aihioiden pilkkojaksi. Aihion koko voi olla 800 x 900 x 650 mm ja painaa tonnin. Valmistaja lupaa koneelle vieläkin suurempaa kapasiteettia, jos tarvetta on. Suomen edustaja on Prodmac.

Evomax vahvistaa iskuaan – Lisää henkilöstöä, uudet tilat

Konetalo Evomax Oy laajentaa toimintojaan. Kesän mittaan yritys on palkannut lisää henkilöstöä kone- ja laitemyyntiin ja myös markkinointiin. Elokuun lopussa yritys muutti myös uusiin tiloihin Lempäälän Ideaparkin alueella.

Evomax on uusi metallin konekaupan yritys, minkä palettiin kuuluvat niin uudet kuin käytetyt koneetkin.

Viime vuonna aloittaneen yrityksen keskeinen yhteistyökumppani käytettyjen koneiden välitystoiminnan alueella on Gindumac (Global Industrial Machinery Cluster). Sen lisäksi yritys suuntaa parhaillaan vahvasti toimintaansa uusien koneiden ja laitteiden kauppaan.

Yrityksen palettiin ovat alusta saakka kuuluneet InnsTekin 3D-alueen tuotteet sekä Blum-Novotestin mittalaitteet. Tämän vuoden alusta kirjo laajeni Spinnerin koneistuskeskuksilla ja sorveilla sekä lisäksi Gruppo Parpasin jyrsinkoneilla ja kookkailla koneistuskeskuksilla.

Lisäksi talon uusi edustus keväältä on teollisten automaatiojärjestelmien toimittaja Robotmation, sekä lisälaitepuolella Top Automazioni-tangonsyöttölaitteet sekä Masterpallet ja DM-Fixtures -järjestelmät.

Uusia kasvoja Evomaxilla. Mauri Kauton vierellä Sara Asp ja Jorma Koivusilta. Heidän lisäkseen henkilöstöön kuuluu nyt myös Tapio Kautto. Kuva on otettu Evomaxin uusissa toimitiloissa Ideaparkinkadulla.

Ammattilaisia palvelukseen

Nyt yli vuoden ikään ehtineen Evomaxin toiminta on toimitusjohtaja Mauri Kauton mukaan lähtenyt hyvin käyntiin.

”Konepakettimme on nyt vahva, ja kehitämme seuraavaksi henkilöstöresursseja ja tilojamme”, kertoo Kautto.

Evomax palkkasi kesällä uutta henkilöstöä palvelukseensa. Robotiikan pitkän linjan ammattilainen Jorma Koivusilta on uusi henkilö yrityksen robottimyynnissä.

”Automaatiotarjontamme vahvistuu. Automaatio on tänä päivänä yhä tärkeämpi tehokkaan tuotannon tekijä ja älykkäät ohjaukset mahdollistavat ketterän hyödyntämisen myös pienemmillä sarjoilla. Pystymme nyt kokonaistoimituksiin, ja jatkossa Jorma hoitaa meillä asiantuntemuksellaan tämän alueen palveluja yhteistyössä asiakkaiden kanssa”, Kautto kertoo.

Yrityksen palveluksessa toimivat uusina henkilöinä myös oheislaitteiden myyntipalveluihin keskittyvä Tapio Kautto sekä Sara Asp hallinnossa ja markkinoinnissa.

Huoltopalvelujen osalta toiminnot hoituvat Konecranesin Petri Armisen kautta.

”Lisähenkilöstö tuo uutta iskua tiimiin. Asiantuntemus kasvaa, ja se on asiakkaidemme etu, mikä on koko toiminnan kulmakivi”, sanoo Mauri Kautto.

Uudet tilat Ideaparkinkadulle

Lisähenkilöstön myötä Evomax muutti toimintonsa Lempäälässä uusiin tiloihin.

Evomax on toiminut viime päiviin saakka Realparkinkadun toimipisteessä. Hiljattain yritys vaihtoi kookkaampiin tiloihin Ideaparkinkadulle.

”Kun porukka kasvaa, tarvitsimme myös kookkaammat tilat. Asianmukaisten toimistotilojen lisäksi uudessa pisteessä on myös pieni show room, mikä mahdollistaa myös teknologioiden esittelytoiminnot paikan päällä.”

Evomax siirtyi uusiin tiloihinsa syyskuun alussa.

”Yritys kehittyy ja suunta on edelleen vahvasti eteenpäin. Rekrytoinnit jatkuvat edelleen. Uskomme vahvasti, että erikoistilanne normalisoituu tästä vähitellen, ja haluamme olla silloin valmiina ja täydessä liikkeessä”, toteaa Mauri Kautto.

Nimityksiä Evomax Oy

Jorma Koivusilta ja Tapio Kautto

Evomaxin toiminta kasvaa. Uutena kasvona on aloittanut Tapio Kautto, joka vastaa Evomaxilla oheislaitemyynnistä ja käytettyjen työstökoneiden ostosta. Myös Evomaxin robottiautomaatiopuoli vahvistuu. Jorma Koivusilta vahvistaa vuosikymmenten automaatio-osaamisellaan yrityksen ratkaisukeskeistä kokonaismyyntiä.

Kari Harju

Formnext Connect marraskuussa

Ainetta lisäävän valmistuksen messutapahtuma Formnext 2020 järjestetään marraskuussa virtuaalisena tapahtumana. Järjestäjataho Mesago ilmoitti muutoksesta syyskuun alussa.

Mesagon mukaan pandemiatilanne estää Formnextin pitämisen Frankfurtissa.

”Tartuntatason nousu ja lisääntyvät matkarajoitukset estävät ainetta lisäävän teollisuuden tapahtuman perinteiseen tapaan”, kertoo Mesagon tiedote.

Perinteisen tapahtuman sijaan kokonaisuus järjestetään virtuaalisessa muodossa.

”AM on yksi tekniikoista, joka näyttää tien kriisistä. Sillä on tärkeä rooli uusien tuotteiden kehittämisessä, joustavien toimitusketjujen suunnittelussa ja kestävien liiketoimintamallien kehittämisessä. Siksi ajantasainen yleiskatsaus kehityksestä ja vaihdosta teknologian tarjoajien ja käyttäjien välillä on tarpeen. Panostamme nyt kaiken energiamme virtuaalisen Formnextin konseptiin.” Formnext Connect järjestetään alkaen 10.11.2020

« Vanhemmat artikkelit