Avainsana-arkisto: Ohjelmistot

Coreplast Laitila investoi jyrsintään ja CAD/CAM-ohjelmistoon

Coreplast Laitila Oy on muoviteollisuuden sopimusvalmistaja. Coreplast tarjoaa visuaalisesti vaativia ja mittatarkkoja muovituoteratkaisuja mm. sähkö-, elektroniikka-, kodinkone-, vapaa-ajan- ja ympäristöteollisuudelle sekä terveydenhuoltoon. Tämän lisäksi Coreplast suorittaa asiakkailleen myös logistisia palveluja. Alkuvuodesta investoi uuteen jyrsintäkoneeseen sekä SurfCAMin CAD/CAM-ohjelmistoon. Asennus ja koulutus tehtiin poikkeusvuoden keväällä etänä.

Coreplast Laitila Oy tarvitsi nopeaa ja tehokasta konetta lähinnä muovin jyrsintään. Päätarkoituksena jigien valmistus nopeuttamaan ja helpottamaan tuotantoa.

Aikaisemmin Coreplast Laitila teki asiat manuaalikoneilla käsin, tai kuten Antti Väisänen Coreplastilta sanoo: ”Ennen käytimme käsicamiä.”

Tuotannon nopeuttamiseksi Coreplast Laitila alkoi miettimään vaihtoehtoja automatisoidakseen tuotantoa.Arto Saarela ja Antti Väisänen Coreplastilta suuntasivat syksyllä 2019 Alihankinta messuille tarkastelemaan mahdollisuuksia tuotantoketjun automatisoimiseksi. REU 900 CNC -jyrsin Rensi Finland Oy:n ständillä veti kavereita puoleensa, josta sitten päästiin keskustelemaan erilaisista vaihtoehdoista Rensin edustajan kanssa.

CNC-jyrsin ja kaksi SurfCAM lisenssiä täysillä 3D ominaisuuksilla.

Muutaman tapaamisen jälkeen Coreplast päätti hankkia REU 900 cnc -jyrsimen, jota ohjelmoidaan SurfCAM ohjelmistoilla. Rensi Finland Oy on myynyt REU 900 jyrsimiä monta vuotta niin kuin myös SurfCAM ohjelmistoa.

”Työstökoneista ja CAD/CAM ohjelmistoista meillä Rensillä on monien kymmenien vuosien kokemus, joten tämä REU 900 ja SurfCAM yhdistelmä oli paras ratkaisu Coreplastille” sanoo Rensin myyntipäällikkö Väinö Uutela. REU 900 on täydellinen CNC-jyrsin muovin jyrsimiseen, ja se kykenee myös kovempaan materiaaliin kuten myös alumiiniin.

Myös alumiinia Coreplast aikoo jyrsiä myös hiukan tulevaisuudessa, mutta pääpaino on muovissa. ”Pintamallipohjainen SurfCAM on täydellinen CAD/CAM ohjelmisto jigien tekoon juuri sen pintamalliominaisuuksien takia, jolloin kappaleesta voi tehdä esimerkiksi naaraskappaleen helposti. Nopea SurfCAM -ohjelmisto sopii tämänkin takia hommaan erittäin hyvin.”

Keskittyneitä ilmeitä koulutuksen aikana. Vasemmalta oikealle Antti Väisänen, Väinö Uutela ja Arto Saarela

Asennus ja koulutus etänä

Niin kuin kaikilla aloilla korona on yleisesti ottaen vaikeuttanut toimintaa jollain määrin. REU 900 -koneen toimitus sijoittui keväälle 2020, jolloin hallituksen toimesta kaikki liikkuminen oli erittäin rajoitteista. Sen myötä Rensi Finland ja Coreplast Laitila yhteisymmärryksessä sopivat koneen kuin SurfCAMinkin asennuksen ja koulutuksen hoidettavan etänä.

Asiat sujuivat ennakkopeloista huolimatta kuitenkin hyvin. Rensi oli omassa hallissaan esiasentanut koneen, tehden Coreplastin asentamisesta helpompaa. CNC -koneen ohjauksen koulutus oli helppo opettaa etänä verkon yli näyttäen ohjausta omalta näytöltä” kertoo Väinö Uutela.

”Kone on muutenkin erittäin yksinkertainen ja helppokäyttöinen, joten etäkoulutus sujui ongelmitta.”

Seuraavaksi oli SurfCAM koulutuksen vuoro, etänä tietenkin. Siihen varauduttiin muutamalla lisätietokoneella, ja harjoituslisenssein, mutta kaikki meni paremmin kuin hyvin.

Tästä kertoo myös myöhemmin pidetty täydennyskoulutus, joka oli sovittu pidettäväksi Coreplastin tiloissa, mutta Coreplast vaati koulutuksen pidettäväksi etänä verkon yli. Matkustusrajoitukset olisivat jo täydennyskoulutuksen aikaan sallineet liikkumisen Coreplastille. ”Koulutus sujui ja onnistui erittäin hyvin, en voi muuta kuin suositella etäkoulutusta kaikille” kertoo Coreplastin Antti Väisänen.

Kone päivittäisessä käytössä

Koulutusten jälkeen jyrsinkone ja SurfCAMit ovat olleet päivittäisellä käytöllä.

”Työstöradat loihditaan kädenkäänteessä ja lastu lentää koneella” kertoo Arto Saarela. REU 900 helpottaa ja nopeuttaa Coreplastin työtä merkittävästi. Aikaa säästyy huomattavasti, jos vertaa aikaisempaan manuaalikoneilla tehtävään työhön. Cnc -koneen ja CADCAM ohjelmiston tuoma ripaus automatisointia jättää myös aikaa muulle työlle enemmän.

Tuottavuutta automaatiolla

Prima Powerin Prima@Home -konseptin webinaarit jatkuivat syyskuussa laserautomaation teemoin. Kokonaisuudessa kartoitettiin mahdollisuuksia lisätä tuottavuutta käsittelyautomaation keinoin.

Prima Power on järjestänyt kevään ja kesän mittaan useita videoyhteyksin toteutettuja kokonaisuuksia, kuten Open House -virtuaalitapahtumia. Syksyn ensimmäisessä syyskuun alussa järjestetyssä Open Housessa keskityttiin ovien ja karmien valmistukseen ja esiteltiin ratkaisuja niiden tuotantoon liittyviin ajankohtaisteemoihin.

Tilaisuudet jatkuivat syyskuun lopulla 23.9. suorana Seinäjoelta, ja nyt teemana oli laserautomaatio ja tuottavuuden kehittäminen sen keinoin.

Prima Powerin Ilkka Hunnakko (kuvassa ylhäällä) esitteli tapahtumassa tarkoitukseen sopivia materiaalivarastoja ja ratkaisuja kappaleenkäsittelyautomaatioon 2D- ja 3D-laserien yhteydessä, niin poimintaan, pinontaan kuin kappaleiden siirtoonkin.

Automaation kasvaessa koneiden käyttöaste nousee, ja materiaalien ja kappaleiden automaattinen kirjanpito on sujuvaa automaattivarastoissa. Samoin laserleikkaus ja kappaleenkäsittely voidaan helposti liittää seuraavaan työvaiheeseen ja automatisoida esimerkiksi taivutusta. Kaikki nämä edistävät tuottavuutta, totesi Hunnakko.

Tapahtuman toisessa osiossa Prima Powerin Pasi Kiviluoto esitteli Priman ohjelmistotarjontaa osana tehokasta tuotantoprosessia. Niiden kautta voidaan synkronoida toimitusketjuja, lyhentää läpimenoaikoja, lisätä nopeutta, vähentää virheitä ja alentaa tuotantokustannuksia, tiivisti Kiviluoto. Asiakaskokemuksia tuotannon tehostamisessa sekä käsittelyautomaation että ohjelmoinnin kautta kokonaisuudessa valotti Avant Tecnon tuotantojohtaja Saku Vastamäki.

Syyskuun webinaarin isäntänä toimi Mikko Fiskaali.

Prima@Home -konseptin virtuaalitapahtumat jatkuvat koko syksyn ajan ja seuraavana on vuorossa ruotsinkielinen tapahtuma ’Framtidens plåtautomation’ 8.10. ja uuden Shear Genius -koneen virtuaaliesittely 4.11. Tapahtumiin rekisteröityminen tapahtuu nettisivujen kautta: http://www.primaathome.com

Kari Harju

Digitaalinen kaksonen tulkitsee todellisuutta ja tehostaa toimintaa

Digitaalisia kaksosia ja niiden mahdollistamaa uutta palveluliiketoimintaa kehitetään LUT-yliopistossa. Tarkoitus on tukea teollisuusyritysten digitaalista murrosta ja kasvua.

LUT-yliopistossa kehitetään digitaalisia kaksosia teollisuusyritysten kasvun tueksi. Digitaalinen kaksonen (Digital Twin) tarkoittaa esimerkiksi tuotantokoneen virtuaalista kopiota. Tietokoneella tehty kopio voi mallintaa suuriakin kokonaisuuksia, kuten tehdassalia koneineen, tuotantoprosesseineen, järjestelmineen ja työntekijöineen.

Digitaalisen kaksosen kautta voidaan seurata reaaliajassa koneiden tehoja, lämpötiloja, rakenteiden jännitteitä ja vaikkapa kuluvien osien rasituksia. Kopioista saatu data on visualisoitu pitkälle viedyissä järjestelmissä yhdellä silmäyksellä ymmärrettäväksi. Datasta nähdään, miten tuotantoa voidaan tehostaa esimerkiksi puuttumalla koneiden käyttöasteisiin tai häiriötä ennakoiviin tilanteisiin.

”Digitaalinen kaksonen poikkeaa perinteisestä mallinnuksesta siinä, että sitä voidaan hyödyntää niin monessa tuotantoprosessin vaiheessa. Sitä voidaan käyttää esimerkiksi tuotekehityksessä, markkinoinnissa, kunnonvalvonnassa, perehdytyksessä ja käyttäjäkoulutuksessa”, LUT-yliopiston konetekniikan professori Aki Mikkola sanoo.

Digitaalisen kaksosen avulla voidaan myös suunnitella ja testata kustannustehokkaasti ja turvallisesti sellaista, mitä ei vielä ole olemassa, esimerkiksi tehtaan laajentamista. Mallinnuksista nähdään, miten tuotantolinjat, työntekijät, robotit ja trukit mahtuisivat toimimaan suunnitellussa tilassa, tai miten hajautunut hukkalämpö on tehokkaimmin siirrettävissä takaisin kiinteistön energiajärjestelmään.

Rauta ja ohjelmisto yhteen

Aki Mikkola ja LUT-yliopisto ovat mukana monitieteisessä Digibuzz-hankkeessa, jossa pyritään löytämään digitaalisten kaksosten ja mallinnuksen parhaimmat ratkaisut teollisuuden hyväksi. Hankkeessa tarkastellaan, millaiset digitaalisiin kaksosiin perustuvat uudet liiketoimintamallit ovat mahdollisia ja miten.

Yksi hankkeen yrityskumppaneista on teollisuudelle verkkosovellusratkaisuja tarjoava Process Genius Oy. Toimitusjohtaja Jani Akkila kertoo, että yrityksen tavoitteena on kehittää Digibuzz-hankkeessa oma digitaalisten kaksosten alusta, jonka pohjalta voidaan luoda, tuotteistaa ja globaalisti markkinoida uusia liiketoimintamalleja.”Esimerkiksi Rauten kanssa, joka myös on hankkeessa, voisimme luoda paketin, jossa valmistuslaitteiston mukana myydään myös sen digitaalinen kaksonen. Yhteistyöllä optimoitaisiin ja nostettaisiin molempien yritysten palvelutasoa”, Akkila sanoo.

LUTin erikoistutkijan Juhani Ukon mukaan myös valmistuskoneen pelkkien tehojen liisaaminen (leasing) tai huoltokokonaisuuksien myyminen voivat olla uudenlaisia teollisuuden palveluita.

”Tehtaan omistaja on aiemmin joutunut pohtimaan, milloin mitkäkin päivitykset ja huollot ovat oikeasti tarpeen. Mallinnuksesta nähdään, mihin osiin on tartuttava ja missä järjestyksessä, jotta tuotanto pysyy tehokkaana”, Ukko selventää.

Digitaalisella kaksosella voidaan siis edistää myös oman toiminnan autonomisuutta. Samalla säästetään energiaa, luontoa ja raaka-aineita. Digitaalisen kaksosen kautta, tuotantolinjan komponentteja reaaliaikaisesti seuraamalla, voidaan vaikuttaa jopa elintarvikkeen kilohintaan.

”Samalla päästään käsiksi tuotantoketjun hyödynjakomalliin eli kustannusten ja voiton jakautumiseen osapuolten kesken”, Ukko sanoo.

Yrityksiltä uusien digitaalisen mahdollisuuksien hyödyntäminen ei edellytä varsinaisesti uutta osaamista, sanoo Process Geniuksen Jani Akkila. ”Yritykseltä tarvitaan liiketoiminnan substanssiosaaja, joka tuntee tehtaansa ja laitteensa ja tietää parhaiten, minkä asioiden seuraamisesta digitaalisesti on eniten hyötyä”, Akkila kiteyttää.

Testiautomaatio säästää aikaa ja parantaa ohjelmistojen laatua

Konecranesin varastorobottien älykkyys takaa konepajojen ja sellutehtaiden häiriöttömän toiminnan. Konecranesin Agilon-varastorobottijärjestelmien tuotantolaitos sijaitsee Tampereella, missä on tehty maailmanluokan koneita pitkälti toistasataa vuotta. Nyt laitteiden tärkein kilpailutekijä on sen äly eli ohjelmisto, joka ohjaa, valvoo, analysoi ja raportoi laitteen toiminnasta sen operaattorille. Tämä koskee myös Agilon-robotteja.

Ohjelmistoista automaattinen testaaminen on tuottanut Konecranesille melkoisen säästön verrattuna siihen, että kaikki testit tehtäisiin käsin, kertoo Vesa Hämetvaara (Product Management and Agilon GTS).

”Ohjelmisto on laitteen kallein komponentti”, Konecranesin Agilon-tuoteperheen tuotekehityksen johtaja Vesa Hämetvaara sanoo. Hän seisoo valkoisen, suurta kaapistoa muistuttavan laitteen vieressä. Tämän kokoluokan Agilon-laitteita käytetään esimerkiksi tuotantolaitosten huollon pientyökalujen ja tarvikkeiden logistiikkakeskuksina. Agilon on kotimaisen keksijän innovaation tulos, jota Konecranes on kehittänyt aimo harppauksin vuodesta 2011 alkaen. Asiakkaat hankkivat Agilon-järjestelmät jatkuvana palveluna, jolloin kuukausimaksu kattaa sekä järjestelmän että siihen liittyvät palvelut.

Konepajoilta verkkokauppaan

 Tyypilliset Agilon-järjestelmät ovat kymmeniä metrejä pitkiä, jotka ulottuvat tuotantolaitoksissa korkealle kattoon saakka. Metalliteollisuuden sisälogistiikkakeskuksissa ja paperiteollisuuden varaosakeskuksissa ne toimivat komponenttivarastoina. Järjestelmän hallintaohjelmisto huolehtii siitä, että tuotannolle on aina tarjolla tarvittava määrä oikeanlaisia komponentteja. Näin turvataan tuotannon häiriötöntä toimintaa ja tuodaan varmuutta liiketoimintaan. Suurimmissa Agilon-järjestelmissä on yli 10 000 tuotenimikettä.

”Vahvuutemme on se, että järjestelmämme mukautuvat hyvin asiakkaidemme tarpeiden mukaan”, Hämetvaara sanoo. Modulaarisen rakenteen vuoksi Agiloneja on helppo sovittaa asiakkaan olemassa olevaan tilaan, ja tarpeiden muuttuessa, laitetta on helppo muokata.

Konecranes on kehittänyt Agilonista version myös ruoan verkkokaupan noutopisteeksi yhdessä päivittäistavarakauppaketjujen ja alan logistiikkatoimijoiden kanssa.

Elintarvikejakeluun tarkoitetussa laitteessa on kaksi lämpötilaosaa. Toisessa on jääkaappilämpötila ja toisessa huonelämpötila. Molemmista osista tavara tulee samasta luukusta ulos. Ensimmäiset pilottilaiteet otettiin käyttöön Järvenpäässä ja Vantaalla vuoden 2020 alussa.

Etävalvonta minimoi häiriöt 

Ympäri maailmaa hyrräävät Agilon-laitteet ovat Tampereella sijaitsevan etähallinnan piirissä. Yli sataa laitetta seurataan reaaliajassa ja mikä parasta: asiakasta autetaan ongelmatilanteissa.

”Saamme laitteelta hälytyksen, kun ongelma tulee. Pääsemme etänä selvittämään syyn ja kommunikoimaan asiakkaan kanssa, mitä pitää tehdä. Jos jotain on rikki, järjestämme paikalle tarvittavat osat ja meidän huoltajamme”, Antti Taskula kertoo.

Hetken päästä Taskula näyttää, kuinka hän pääsee tutkimaan Intiassa messuilla esiteltävän Agilon-laitteen toimintaa: paljonko sillä on siirretty eri tuotteita, minkälaisia keräilylistoja kullakin asiakkaalla on ollut, miten eri toimenpiteet ovat edenneet ja mitä laitteen sisällä oleva videokamera näkee. Kaikki tapahtuu reaaliaikaisesti ja kaikki laitteen data tallennetaan tulevia käyttötarpeita varten.

Etähallinnan ja ennakoivan huollon avulla minimoidaan laitteiden huoltotarpeet ja samalla lyhenevät myös seisokit. Näin Konecranes varmistaa asiakkaiden liiketoiminnan jatkuvuuden mahdollisimman tehokkaasti.

Tiivis yhteistyö

Testiautomaatiotoimittaja Qentinel ja Konecranes ovat tehneet vuodesta 2016 alkaen tiivistä yhteistyötä sekä asiakasportaalin testiautomaation että testi infrastruktuurin ylläpidon kehittämisessä. Yhteistyö on ollut molemminpuolista, sillä Qentinel Pace-palvelun varhaisen vaiheen testimateriaaleina käytettiin Agilonin sovellusaineistoja.

Ennen Qentinelin kanssa aloitettua yhteistyötä Konecranes testasi ohjelmistojaan omin voimin ja pääasiassa jälkikäteen.

”Näimme, että testaus pitää systematisoida, siihen on oltava eri resurssit kuin ohjelmistokehityksessä ja merkittävä osa testauksesta on automatisoitava. Huomasimme pian, että tarvitsemme työhön vahvan kumppanin”, Hämetvaara sanoo

Säästöjä ja parempaa laatua

Konecranes arvostaa sitä, että Qentinelillä on ollut Tampereella juuri Konecranesin tarpeisiin sopivia asiantuntijoita.

”Intensiivisessä kehitysprojektissa on tärkeää, että tiimi voi toimia samassa paikassa. Qentinelin asiantuntijoiden kokemus on näkynyt muun muassa siinä, miten Agilonin laitteen sisäiseen järjestelmään kiinteästi integroidun käyttöliittymän testiautomaatio on onnistuttu tekemään varmatoimiseksi”, Hämetvaara sanoo.

Asiakasportaalin testiautomaatiossa korostuu jatkuvasti päivittyvän tuotteen testaaminen. Ohjelmistoista tuotetaan vuosittain neljä versiota. Niiden automaattinen testaaminen on tuottanut Konecranesille melkoisen säästön verrattuna siihen, että kaikki testit tehtäisiin käsin.

”Asiakasportaalin testiautomaatio säästää meiltä kahden viikon testauksen per versio per selain. Kun meiltä tulee neljä versiota vuodessa, tuloksena on se, että 24 viikon työt tehdään automaatiolla parissa tunnissa”, Hämetvaara sanoo.

Testiautomaatio pyörii Qentinelin Pace-palvelussa, josta testitulokset siirtyvät Konecranesin järjestelmiin. Henkilöstökuluja säästyy, kun Konecranesin ei tarvitse sitoa omia resurssejaan testiympäristön ylläpitoon.

Laadukkaat ohjelmistot merkitsevät myös sitä, ettei ohjelmistovirheiden korjaamiseen kulu resursseja vaan ohjelmistokehittäjät voivat keskittyä palveluiden jatkokehitykseen.
”Testiautomaation kehittäminen Qentinelin kanssa on sujunut mutkattomasti. Olemme aina saaneet sen, mitä meille on luvattu.”

Qentinel on kansainvälinen ohjelmistotestauksen ja laadunvarmistuksen asiantuntija. Vauhditamme ohjelmistonkehitystä ja parannamme käyttökokemusta robottitestauksella. Teemme vaativia testiautomaatioratkaisuja ja autamme asiakkaitamme johtamaan digitaalisten palvelujen hankkeita. Qentinel on perustettu vuonna 2002 ja työllistämme yli 120 henkilöä. Toimipaikkamme sijaitsevat Espoossa, Tampereella, Düsseldorfissa ja Chicagossa.

Salvagnini kehittää mallistoaan

Italialainen levykonevalmistaja Salvagnini on esitellyt uutta kehitystyötään. Valmistajan uutuuksiin kuuluvat teholtaan 6 kW:n L5 -kuitulaser, uusi B3-AU-TO särmäyspuristin sekä P2lean-2120 -taivutusautomaatin kolmas sukupolvi. Ohjelmistopuolella uutuus on Stream-tuoteperhe.

L5-kuitulaser on nyt markkinoilla 6 kW:n tehoin.

Teollisuudessa tuotannon joustavuus ja tehokkuus ovat yhä keskeisempiä vaatimuksia. Sarjakoot pienenevät ja tuotannon vaihtelu on nopeaa. Näihin teemoihin pureutuu tuotekehityksessään myös Salvagnini, tehokkaat prosessivirrat ja älykäs teknologia ovat tunnuspiirteitä.

L5 6 kW:n tehoin

Salvagninin L5-kuitulasermalli on ollut markkinoilla pitkään, ja se on kokenut useita päivityksiä. Uusin sukupolvi on varustettu nyt ensimmäisenä maailmassa 50 micronin halkaisijan kuitukaapelilla 6 kW:n lasertehossa.

Uusi suuremman tehon ja ohuemman kuitukaapelin yhdistelmä parantaa laserleikkuun tehokkuusaluetta ohuilla materiaaleilla 6 mm vahvuuksiin saakka, ja leikkuunopeus ja leikkauskiihtyvyys kasvavat vamistajan mukaan 6 kW resonaattorien kärkeen. Suorituskykyä leikkauksessa lisäävät myös uudentyyppiset suuttimet, jotka parantavat leikkauslaatua ja joilla pystytään leikkaamaan typellä aiempaa paksumpaa materiaalia.

Koneen liikedynamiikkaa parantaa hiilikuiturakenne, ja uusi sukupolvi tuo mukanaan myös uusia teknisiä ratkaisuja. Mielenkiintoinen ominaisuus on APM-lisävaruste paineilmalla leikkaamiseen. Asiakkaiden tehtaiden pneumaattiseen syöttöön kytketty APM optimoi paineilman paineen, suodatus- ja kuivausarvot, ja yhdessä uuden 6 kW: n lähteen kanssa sen avulla voidaan leikata laaja valikoima materiaaleja laadukkaasti ilmalla ja samalla huomattavasti alhaisemmilla kustannuksilla kuin perinteisellä typpileikkauksella. Uusi ominaisuus on myös uusi nestauksen apusovellus SVS – Sheet Vision System.

B3 AU.TO-särmäyspuristin tarjoaa uutta automatiikkaa.

B3-AU-TO särmäyspuristin

Perinteisesti särmäys vaatii koneen käyttäjältä taivutustöissä vahvaa osaamista. Jotta särmäys saadaan integroitua tuotantoprosesseihin, on kehitettävä automaatiota. Salvagninin uutuus teemaan on automaattisella työkalunvaihdolla varustettu uusi B3.AU-TO -särmäri.

”Keskeistä on, että yksinkertaistimme koneen käyttöä ja varmistimme, että kone pystyy välittämään tietoa muille koneille ja yrityksen toiminnanohjausjärjestelmään. Tavoitteena on tehdä taivutuksesta toimintaa, mihin prosessin eri muuttujat vaikuttavat vähemmän, jolloin seurauksena on lisää varmuutta esimerkiksi käsittelyaikoihin, kustannuksiin ja budjetteihin”, tiivistää Salvagnini Robotican Giulio Farina.

MAC2.0 (Material Attitude Correction) tuo prosessiin vakautta ja vähentää hukkaa. Sen myötä särmäyspuristin mukautuu materiaalimuutoksiin, jotka tarvittaessa kompensoidaan automaattisesti. Uusi AU-TO -automaattinen työkalunvaihtaja päättää automaattisella ATA (Automatic Tool Adjuster) -työkalusäätimellä alkaneen työpolun ja minimoi manuaaliset asetukset, jotka määrittelevät tavanomaisen taivutuksen. Materiaalin paksuudesta tai muodosta riippumatta jokaisella työvaiheella on aina varma, toistettava ja ennustettava kesto.

”Kyseessä ei ole vain automaattityökalu, vaan konsepti automaation eri tasoille. Ensimmäistä tasoa edustaa ATA, jota käytetään muuttamaan ja säätämään automaattisesti ylemmän taivutustyökalun pituutta. Toinen taso käsittää ATA.L-laitteen laajentamisen alempiin työkaluihin, mikä on ihanteellinen ratkaisu sarjatuotantoon, koska se mahdollistaa eri paksuisten osien taivuttamisen peräkkäin. Kolmas taso on MVM-vaihtoehto, muuttuvan V-uran alatyökalu, joka on vaihtoehto ATA.L: lle. Se mukauttaa V-aukon automaattisesti ohjelman mukaan ja sitä käytetään taivuttamaan materiaaleja, joiden paksuus ja säde ovat erilaiset. Työkalujen asettamiseen ei näin tarvita käyttäjää, jolloin tuottavuudesta ja joustavuudesta saadaan täysi hyöty. AU-TO- on neljäs ja edistynein taso, eikä se sulje pois ATA-laitteen ominaisuuksia.  Sen myötä voidaan lyhentää asetusaikoja ja lisätä B3-särmäyspuristimen käytettävyyttä. Käyttäjä voi luoda automaation, joka parhaiten sopii hänen omaan tuotantoonsa varustamalla kone omalle tuotantovirralle parhaiten sopivilla strategioilla”, Farina toteaa.

50 micronin kuitukaapelilla varustettu Salvagnini L5 on noepa kuitulaser 6 kW:n teholuokassa ohuille materiaaleille.

Tulevaisuuden taivutusautomaatteja

Taivutusautomaatit kuuluvat Salvagninin perinteiseen tuotealueeseen. Malleja on toistakymmentä. Yksi suosituista on kompakti P2lean-2120, ja sille Salvagnini on esitellyt nyt kolmannen sukupolven.

Salvagnini-taivutusautomaatti on automaattinen kone kaikilta osiltaan, ja sellaisena se sopii hyvin nykyaikaiseen älykkääseen 4.0 -tehtaaseen. Nyt P2lean-malleihin on tullut muutamia uusia piirteitä.

P2lean-loneen maksimaalista taivutuskorkeutta on lisätty kahdella 203 mm:n mallilla kahden aiemman 165 mm: n mallin rinnalle. Suurimmat taivutuspituudet ovat 2 180 mm-2 500 mm. Iso muutos on toisessa päässä, pienin laatikon koko on 150 x 250 mm.

Levyn enimmäispaksuus käsittelyyn on 3,2 mm ja ohuimmillaan voidaan käsitellä 0,4 mm:n levyä.

Koneen mukana tulevat työkalut voivat käsitellä eri työstettäviä materiaaleja ja paksuuksia, ja P2lean on mukautuva kone, se pystyy reagoimaan ja asettamaan itsensä taivutusolosuhteiden muutosten, kuten esimerkiksi lämpötilan tai taivutettavan materiaalin lopullisen vetolujuuden, mukaan. Tämä takaa lopputuotteen tarkkuuden, toistettavuuden ja laadun.

”Ja juuri siksi, että kone käyttää täysin erilaisia ​​voimia ja parametreja taivutettavasta paneelista riippuen ja sovittaa tarvittavan energiamäärän kyseisen osan tekemiseen, koneen ylläpito on helppoa kulutus pieni, käyntiääni hiljainen ja koko kompakti”, kertoo Salvagninin tuotepäällikkö Nicola Artuso.

Uusia ominaisuus on ACF Cornerformer, mikä mahdollistaa paneelin kulmien kylmämuovauksen ilman ylimääräisiä hitsausta, hiomista, viimeistelyä tai kiillotusta. Kulmat valmistellaan hyödyntämällä modulaarisia CLA / SIM-automaattityökaluja ja valmistetaan sitten ACF Cornerformerilla.

Stream-ohjelmisto on Salvagninin ratkaisu tuotannon kokonaishallintaan.

Stream-ohjelmistopaketti

Ohjelmistopuolelle Salvagninin uutuus on Stream, ohjelmistopaketti, mikä on kehitetty vastaamaan 4.0-teollisuusympäristön vaatimuksiin ja eri toimintojen hallintaan toimistossa ja tehtaalla. Näin Stream on sujuva ratkaisu tehtaan tuotannon koko ketjun hallintaan.

Järjestelmä on 3D-ympäristössä automaattinen, ohjelmoija seuraa prosessin sujuvuutta ja asianmukaisuutta ja puuttuu kokonaisuuteen vasta, kun prosessia on muokattava tai parannettava. Eri asiakkaiden ERP-järjestelmien tekniset erot ja erilaiset rajapinnat ovat integroitavissa Stream-järjestelmään, ja Stream hoitaa myös myynnille kustannusten laskemisen. Salvagninin Suomen edustaja on Fredko.

Kari Harju

Uusi V-factory Amada-koneiden tuotannon seurantaan

Amada on julkaissut uuden V-factory-järjestelmän, jonka kautta voidaan seurata reaaliajassa AMNC-ohjattuja Amada-koneita minkä tahansa internet-yhteydellä varustetun laitteen välityksellä. Valvotut parametrit kattavat koneen nykyisen tilan ja työmäärän, materiaalin käytön, energiankulutuksen ja toiminta-analyysin ja tarjoavat yleiskuvan tuotantoympäristöstä yhdellä silmäyksellä.

Konestatusten reaaliaikainen seuranta on nykyään edellytys useilla teollisuuden aloilla. Amadan V-factory on suunniteltu vastaamaan tähän tarpeeseen kattavalla, mutta käyttäjäystävällisellä tavalla. Järjestelmä koostuu liitäntärasiasta ja ohjelmistosta, jolla käyttäjät pääsevät My V-factory -verkkosivustolle, joka on yhteensopiva kaikkien tietokoneiden, tablettien ja älypuhelimien (Android ja iOS) kanssa.

Helppo pääsy verkkopohjaiselle alustalle takaa sen, että Amadan asiakkaat voivat tarkastaa koneen tilan reaaliajassa: onko kone käytössä, määritetäänkö sen asetuksia parhaillaan, onko kone valmiustilassa, odottaako se vastausta hälytykseen vai onko se vapaana? Tällainen toiminnallisuus sopii erinomaisesti yrityksen omistajille ja tuotantopäälliköille, jotka eivät ole läsnä työpaikalla, sekä yrityksille, joissa on miehittämättömiä työvuoroja.  Myös käyttäjät hyötyvät siitä, että heillä on nopea ja helppo pääsy tietoihin.

Runsaasti erilaisia tietoja

Saatavilla on runsaasti erilaisia tietoja, mukaan lukien kaikkien ohjelmien täydellinen käyttöhistoria sekä osien ja koneen toimintojen yksityiskohtaiset tiedot. V-factory-järjestelmästä voi esimerkiksi käydä ilmi, että edellisessä kuussa käytettiin 60 tuntia materiaalien saannin odottamiseen, mikä on selvä osoitus ongelmasta, joka on ratkaistava.

Järjestelmä mahdollistaa vertailun ”käytössä”-ajan, hälytysajan, asetusajan ja valmiustila-ajan välillä, mikä tarjoaa erinomaisen työkalun tuotantoanalyysiraporttien laatimiseen. Laserleikkauskulut voidaan määrittää myös materiaalille, apukaasulle ja energiankulutukselle samalla, kun särmäyspuristimista voidaan kerätä tietoja esimerkiksi yleisimmin käytetyistä työkaluista ja iskumäärästä.

Eräs hyödyllinen ominaisuus on koneen diagnostiikkatietojen saatavuus, mikä mahdollistaa ongelmien varhaisen tunnistamisen ja lyhentää seisokkiaikoja. Lisäksi kerätään tiedot koneen päivittäisestä kunnossapidosta.

Käytettävyyttä ja tuotannonlisää

”Tiedot muuttavat maailmaa”, sanoo Amada UK:n vanhempi insinööri Ricardo Gaudêncio. ”Vastuumme konevalmistajana on tarjota asiakkaille data-analytiikan teho ja mahdollisuudet, jotta he voivat laajentaa liiketoimintaansa ja parantaa koneen käytettävyyttä ja tuotantotuloksia.”

Uusien koneiden tuen lisäksi intuitiivinen V-factory sopii käytettäväksi jo aiemmin hankittujen, AMNC-ohjauksella varustettujen Amada-konetyökalujen kanssa. Vakioasennus kestää vain muutaman tunnin, eikä se edellytä tuotannon keskeyttämistä.

Viime kädessä Amadan V-factory-järjestelmän julkaisu helpottaa koneen nykyisen tilan tarkastamista sijainnista riippumatta. Lisäksi tuotantotrendien ja koneen käytettävyyden ymmärtäminen on helppoa selvästi määritettyjen, grafiikkamuodossa olevien vertailujen ansiosta. Aikakautena, jolloin koneiden odotetaan olevan käynnissä vuorokauden ympäri viikon jokaisena päivänä, V-factory auttaa varmistamaan, että tämä aika käytetään mahdollisimman tehokkaasti.

Helppoa käyttöseurantaa

Uusimman Amadan-kuitulaserkoneen asentanut Proteus Industrial Switchgear on jo päässyt nauttimaan V-factory-järjestelmän eduista. CNC-ohjelmoija Andy Roberts kommentoi: ”Olemme havainneet V-factory-järjestelmän erittäin helppokäyttöiseksi. Sen avulla näemme, kuinka tehokkaasti käytämme konetta, ja koska emme ole aiemmin käyttäneet kuitulaserkoneita, pystymme havaitsemaan, missä voimme vielä tehostaa koneen käyttöä.  Toimintotulokset ilmaisevat, kuinka kauan kone on ollut käytössä kunkin työvuoron aikana, ja hälytyssivu auttaa koneen seisokkien ehkäisemisessä.”

Koneistuksen modernit mahdollisuudet kiinnostavat käyttäjiä

Koneistuksen modernit mahdollisuudet kiinnostavat käyttäjiä. Tämä todettiin alkukesästä, kun yli 50 aiheesta innostunutta toimijaa suuntasi Aalto Yliopiston Konetekniikan laitokselle Otaniemeen aamupäivän ajaksi kuulemaan ja keskustelemaan aiheesta. Esillä oli Workshoppeja mm. CAM- ohjelmoinnista, dynaamisista työstöradoista, lastuamisesta ja työkaluista sekä tarkastusmittauksesta, unohtamatta demokappaleita ajettuna Matsuura MX-520 työstökeskuksella.

Nykyaikaisen koneistuksen mahdollisuudet keräsivät kiinnostuneita Aalto Yliopiston Koneteknii-kan laitokselle Otaniemeen Zenexin ja yhteistyökumppanien ajankohtaistapahtumaan alkukesästä.

Idea avoimesta asiakastapahtumasta, joka tuo esille modernin koneistuksen mahdollisuuksia laaja-alaisesti ja takertumatta johonkin tiettyyn osa-alueeseen, oli ollut Mastercam-ohjelmiston maahantuojan Zenex Computing Oy:n tavoitteena jo pidemmän aikaan. Alkuvuodesta päästiin toimintaan, kun Aalto-Yliopiston Konetekniikan laitoksen avulla syntyi mahdollisuus hyödyntää heidän tilojaan ja riittävät puitteet laadukkaalle asiakastapahtumalle oli saavutettu.

Alusta asti tavoite oli selkeä, tapahtuman sisällön tulee olla monipuolinen ja kiinnostava niin opiskelijoille kuin ammattilaisille. Yhteistyökumppaneiden kerääminen kävi nopeasti ja Zenexin vetämänä kokoon saatiin ryhmän, jossa oli edustettuna Mastercam ja CAM osaamisen ammattilaiset Camcut, Camaster ja Camtek.  Laadukkaat työkalut ja konepajatarvikkeet sekä näiden osaaminen löytyi läheltä Camcut Oy:n muodossa. Makrum toi panoksensa työstökeskusten tuntemuksessa ja Hexagon vahvisti tätä tiimiä mittalaitteiden ja mittausteknologian muodossa.

Suuren panoksen päivään toi myös Aalto- Yliopisto ja konetekniikan, mikä mahdollisti tapahtuman syntymisen ja edisti ajankohtaisen tiedon ja taidon välittämistä kiinnostuneille.

Demokappaleiden ajoa koneistuskeskuksella.

Kolme erillistä workshopia

Jo ennakkoilmoittautuminen vakuutti järjestäjät siltä, että aihe kiinnostaa kovasti.

Itse tapahtuma vetikin hyvin osallistujia ja kävijät jakautuivat niin koneistuksen koboltinkoviin ammattilaisiin, kuin hieman kevyemmän taustan omaaviin tekijöihin. Päivä rakentui kolmen erillisen Workshopin ympärille, jossa osallistujat pääsivät ammattilaisten opastuksella tutustumaan eri osa-alueisiin.

Workshop 1 käsitteli työkaluvalintojen merkitystä sekä dynaamisia työstöratoja. Workshopin aikana ajettiin mallikappale Walter Toolsin lastuavilla työkaluilla, Matsuuran MX-520 5-akselisella työstökeskuksella, sekä käytiin samalla läpi oikeiden työkaluvalintojen merkitystä ja dynaamisen liikkeen vaikutusta työstöön. Harvoin on mahdollista saada samaan tilaan alan monipuoliset ammattilaiset ja päästä näyttämään eri osa-alueiden vaikutukset käytännössä, mutta nyt se oli mahdollista. Workshopin aikana kuvattiin myös video kappaleen työstöstä, joka on nähtävillä Camcutin YouTube-kanavalla osoitteessa www.youtube.com/camcut.fi

Päivän teemoja olivat mm. CAM- ohjelmointi, dynaamiset työstöradat, lastuaminen, työkalut sekä tarkastusmittaukset.

Workshop 2 käsitteli tehokasta CAM-ohjelmointia ja Mastercam ohjelmiston keskeisimpiä ominaisuuksia, kuten moniakselin automaattinen jäysteenpoisto, osittainen ketjutus, leikkauskuvanto, Sorvauksen 3D-työkalut ja työstöratojen näyttöihin päivitettyjä lisäominaisuuksia. Samalla avattiin myös hieman kesän aikana ilmestyvän uusimman Mastercam ohjelmistoversion ominaisuuksia.

Workshop 3 oli mielenkiintoinen lisä monelle kokeneemmallekin koneistajalle, sillä tässä käsiteltiin kappaleiden tarkastusmittausta ja mahdollisuuksia. Verisurf- mittausohjelmisto ja ROMER Absolute Arm -yhdistelmällä toteutettiin ja käytiin läpi ensimmäisen workshopin yhteydessä työstetty kappale ja tarkasteltiin sen mittatarkkuutta ja ominaisuuksia reaaliaikaisesti.

Päivän sisällöstä saatu palaute oli positiivista ja vastaaville tapahtumille on selkeästi kysyntää. Ohjelmisto-osaaja Zenex Computing Oy tulee toteuttamaan vastaavia tapahtumia laajemminkin koko Suomen alueella vielä kuluvan vuoden aikana. Zenex kiittää osallistujia sekä yhteistyökumppaneitaan.

Finn-Power juhli Seinäjoella – tehtaan avajaiset ja viisikymppiset samassa paketissa

Finn-Power Oy:n uuden tehtaan avajaisia vietettiin Seinäjoella maaliskuulla. Samassa yhteydessä juhlistettiin yrityksen tasavuosikymmeniä. Finn-Power aloitti toimintansa Alahärmässä vuonna 1969, 50 vuotta sitten.

Uusi 20 000 neliömetrin tehdas tarjoaa nykyaikaista tilaa Finn-Powerin toiminnoille.

Finn-Powerin muutto uusiin tiloihin valmistui viime vuoden lopulla. Kaikkiaan se oli kolmen vuoden projekti.

Kun Kauhavan tilojen huolto- ja ylläpitokulut kasvoivat ja tilat olivat osin myös esimerkiksi korkeutensa suhteen epäkäytännölliset, yritys lähti etsimään uusia mahdollisuuksia tuotantonsa järjestämiseen.

Näin päädyttiin yrityksen tuotannon nykylinjauksiin, eli mm. kookkaiden järjestelmien valmistamiseen ja kokoamiseen tarkoituksenmukaisen uuden tehtaan rakentamiseen.

Sen sijaintipaikaksi valikoitui Seinäjoki, aluekeskus, josta yhteydet ovat hyvät kaikkialle ja keskeisestä sijainnista on apua myös rekrytoinneissa.

Kun Prima Industrien konsernihallinto hyväksyi suunnitelman, nousi Seinäjoen uudelle teollisuusalueelle Rovekseen uusi tehdas. Rakennuttaja oli Seinäjoen Yrityskiinteistöt Oy ja rakentaja Lujatalo Oy. Kooltaan tehdas on noin 20 000 neliömetriä. Töissä siellä on nyt lähes 400 ohutlevytuotannon ammattilaista.

Uusi tehdas Roveksen teollisuusalueella Seinäjoella on myös ulkoapäin vaikuttavan näköinen kokonaisuus.

Nykyaikaista tuotanto- ja hallintotilaa

Finn-Powerin tehdas on tehokas paketti nykyaikaista tuotanto- ja hallintotilaa.

Tehtaalle tultaessa saavutaan aulatilaan, johon yhdistyy neuvottelutiloja ja ruokala. Kolmeen kerrokseen sijoittuviin toimistotiloihin siirrytään joko hissillä tai kierreportaikon kautta. Myös tuotannon tiloihin on yhteys aulasta.

Uudet tilat on toteutettu täsmänä yrityksen tarpeisiin. Toimistotilat muodostavat tehokkaan kokonaisuuden, jossa siirtymät työpisteiden välillä ovat kompaktit. Tuotantotilojen osalta isoja asioita ovat esimerkiksi avaruus, selkeys ja korkeus sekä selkeä tehdaslogistiikka.

Finn-Power kuuluu Prima Industrie -konserniin ja edelleen sen Prima Power -divisionaan.

Seinäjoen tehdas valmistaa Prima Powerin levyntyöstökeskukset, yhdistelmäkoneet, koneiden automaatiolaitteita sekä järjestelmiä globaaleille markkinoille. Noin 450 konetta ja automaatiolaitetta toimitetaan joka vuosi Suomen tehtaalta asiakkaille.

Edellisiin toimitiloihin verrattuna tuotannon kapasiteetti uudessa tehtaassa kasvoi finnpowerilaisten mukaan 40%. Yksi iso etu on energiatehokkuus. Rakennus on energialuokkaa A ja se rakennettiin ekologisia menetelmiä hyödyntäen. Rakennuksessa on tehokas lämmön talteenotto, energiatehokkaat ikkunat ja aurinkopaneelit. Edellisiin toimitiloihin verrattuna lämmityksessä syntyy isosti säästöä, lämmitysenergiaa kuluu 40% vähemmän.

Työn äärellä. Kouluttajana Finn-Powerilla toimiva Tapio Lakso oli mukana levytyökeskuksen asennustöissä avajaispäivänä.

 Viralliset avajaiset ja tasavuosijuhlat

 Viime marraskuusta saakka toiminnassa ollut Finn-Powerin uusi Seinäjoen tehdas avattiin virallisesti 21. maaliskuuta.

Avajaisissa olivat läsnä mm. eduskunnan puhemies Paula Risikko, Seinäjoen kaupunginjohtaja Jorma Rasinmäki, Italian suurlähettiläs Gabriele Altana, Prima Industrien hallituksen puheenjohtaja Gianfranco Carbonato, Finn-Power Oy:n toimitusjohtaja Juha Mäkitalo ja huomattava määrä kotimaisia ja kansainvälisiä asiakkaita, yhteistyökumppaneita ja lehdistön edustajia.

Avoimet ovet suomalaisille Finn-Power Oy:n asiakkaille järjestettiin seuraavana päivänä.

Seinäjoen tehtaan avajaisten yhteydessä juhlittiin samalla Finn-Powerin tänä vuonna 50 vuoden mittaan yltänyttä taivalta.

“On erittäin harvinaista, että yritys saa mahdollisuuden rakentaa kokonaan uuden tehtaan. Me olemme olleet onnekkaita saadessamme tällaisen mahdollisuuden. Finn-Power Oy:lle uuden tehtaan avajaiset ovat myös loistava mahdollisuus juhlistaa 50-vuotista taivalta”, totesi toimitusjohtaja Juha Mäkitalo.

Yrityksen historiikki julkaistiin avajaistilaisuudessa, ja tapahtuman ehdoton kunniavieras oli toki yrityksen perustaja Jorma Lillbacka.

Kuva tiedotustilaisuudesta. Keskellä Prima Industrien hallituksen puheenjohtaja Gianfranco Carbonato, vasemmalla Prima Power -työstökonedivisioonan johtaja Ezio Basso ja oikealla Finn-Power Oy:n toimitusjohtaja Juha Mäkitalo.

Finn-Power 50 vuotta

Levytyökoneita valmistava Finn-Power Oy on perustettu Alahärmässä vuonna 1969.

Alkuaan alihankintakonepajana toiminut Jorma Lillbackan perustama yritys kehitti ensimmäisen oman tuotteen, hydraulisen letkuliitinpuristimen vuonna 1973.

Ensimmäinen levytyökeskus, TP 250, lanseerattiin vuonna 1983 ja paria vuotta myöhemmin automaattinen materiaalinkäsittely.  Siitä alkoi voimakas kasvu, uusi kokoonpanotehdas ja pääkonttori valmistui Kauhavalle 1984 ja vuonna 1988 konevalikoimaa laajennettiin ostamalla särmäyspuristimia valmistava Jaromet Vilppulasta.

Avajaisissa olivat läsnä mm. eduskunnan puhemies Paula Risikko, Seinäjoen kaupunginjohtaja Jorma Rasinmäki, Italian suurlähettiläs Gabriele Altana, Prima Industrien hallituksen puheenjohtaja Gianfranco Carbonato, Finn-Power Oy:n toimitusjohtaja Juha Mäkitalo.

1980-luvun kehitysaskelia olivat ensimmäinen lävistyksen ja kulmaleikkuun yhdistelmäkone. Ensimmäinen ulkomainen tytäryhtiö, USA:n myyntikonttori avattiin 1986. 1990-luvulla kansainvälistyvä yritys kehitti joustavan valmistusjärjestelmän ja sähköservotekniikka valtasi alaa, nykyisin kaikki valmistetut koneet ovat sähköservokoneita.

Vuonna 2002 pääomasijoittaja EQT osti Finn-Power Oy:n ohutlevytoiminnot, koneiden design uudistui ja aloitettiin vahva panostus omaan ohjelmistokehitykseen.

Prima Industrie -konserni osti Finn-Powerin vuonna 2008 ja uusi Prima Power -brandi lanseerattiin vuonna 2011. Nykyisin yritys keskittyy strategisesti automaatiojärjestelmiin. Uusi Genius-konesarja lanseerattiin vuonna 2015. Tänä vuonna Finn-Power täyttää yrityksenä 50 vuotta.

Juha Mäkitalo esitteli Finn-Powerin toimintaa ja kolmivuotista rakennus- ja muuttoprosessia lehdistölle.

Kasvun merkeissä

Tuoreen tulosjulkistuksen mukaan Finn-Power Oy:n vuosi 2018 oli taloudellisesti erittäin hyvä. Liikevaihtoa kertyi 161,4 miljoonaa euroa, jossa on 17,4 %:n kasvu verrattuna vuoden 2017 137,4 miljoonaan euroon. Suomen kirjanpitostandardin mukainen tulos oli 12,2 milj. euroa (7,2 milj. vuonna 2017).

Liikevaihdon kasvu perustui etenkin järjestelmätuotteiden hyvään myyntiin. Vahvoja markkina-alueita olivat Etelä-Eurooppa ja itäinen Eurooppa sekä Pohjoismaiden ja Baltian muodostama kokonaisuus. Pohjois-Amerikka oli edelleenkin yrityksen tärkeimpiä markkina-alueita.

”Kehitys jatkui hyvin positiivisena viime vuoden ajan. Liikevaihto kasvoi huomattavasti, erityisesti huomioiden sen, että muutimme tehtaan kaikki toiminnot kokonaan uusiin toimitiloihin kyseisen vuoden aikana. Henkilöstöltä on vaadittu paljon vuoden aikana”, sanoo toimitusjohtaja Juha Mäkitalo. ”Maailmanmarkkinoiden näkymissä eteenpäin on valitettavasti jonkin verran epävarmuustekijöitä ilmassa. Kiina ja USA ovat kiistelleet jo tovin kauppasodan partaalla, eikä Brexitistäkään tunnu tulevan selkoa, vaikka määräajat ovat menneet umpeen jo useita kertoja.”

Finn-Power Oy:n palveluksessa työskenteli tilikauden päättyessä 410 henkilöä, missä kasvua on 30 henkilöä. Yritys on osa Prima Industrie -konsernia, joka teki 466,9 miljoonan euron liikevaihdolla 24,1 miljoonan euron tuloksen.

Kari Harju