Avainsana-arkisto: Automaatiojärjestelmät

Siirrettävä robotti tuo joustavuutta tuotantoon

Tuotantokoneen robotisointi on hyvä keino valmistuksen tehokkuuden lisäämiseen. Välttämättä robotin ei tarvitse olla lattiaan pultattu ja häkkiin teljetty. Tuotannon joustava automatisointi mahdollistuu myös siirrettävän ratkaisun avulla.

Avertas Roboticsin esittelemä uutuus soveltuu sarjatuotantoon, pienajoille sekä yksittäiskappaleillekin. Samalla se on vaihtoehto kiinteille robottiasemille.

”Kiinteä robottiasema on tehokas ratkaisu, kun materiaali- ja aihiovirrat ovat optimoitavissa. Usein sarjakoot ovat kuitenkin sellaisia, ettei robotille riitä koko ajaksi töitä. Ja onhan se muukin konekanta silloin sidottuna. Siirrettävä robotti tuo tähän ratkaisun, eli yksinkertainen on älykästä. Sen myötä voidaan aamulla tehdä komponentteja, jotka iltapäivällä kokoonpannaan kätevästi samalla robotilla”, kiteyttää Avertas Roboticsin myyntijohtaja Henri Kuivala.

Joustava ratkaisu

Kuivalan mukaan siirrettävän robotin etu on joustavuus. Yhdellä ja samalla robotilla voidaan kätevästi automatisoida tuotteen monta eri työvaihetta. Siirrettävä robotti on parhaimmillaan mm. konepalvelussa, särmäyksessä ja kokoonpanossa.

”Sama robotti soveltuu niin koneistukseen, sorvaukseen, leikkaukseen, särmäykseen, muovipuristeiden valmistukseen, hitsaukseen, hiontaan, niittaukseen, kokoonpanoon ja esimerkiksi pakkaukseen. Usein koneita halutaan käyttää myös käsin, jolloin siirrettävä robotti viedään pois tieltä ja laitetaan muihin tehtäviin. Työkaluvaihto robotissa voidaan automatisoida, tai työkalu vaihdetaan käsin siirron yhteydessä. Siirrettävä robotti tarvitsee vain sähköä ja usein myös paineilmaa.”

Siirrettävä robottialusta, kapea malli särmäyspuristimella.

Asennus valmiisiin kiinnityspisteisiin

Robotin asennus eri koneille tapahtuu ennalta asennettuihin kiinnityspisteisiin. Siirrettävälle robotille asennetaan koneiden yhteyteen paikoitusholkit lattiaan, joten se on aina tarkasti paikoitettuna, eikä ohjelmia tarvitse korjata.

Ohjelmat robotti valitsee automaattisesti lukemalla lattiaan upotetun RFID-tunnisteen. Liityntä tuotantokoneisiin, kuten särmäyspuristimiin, muovipuristuskoneisiin, sorveihin tai koneistuskeskuksiin tapahtuu suoraan Euromap-liitännällä tai vaihtoehtoisesti rinnalleohjauksella.

”Modernit turvaskannerit voidaan ohjelmoida etukäteen erilaisiin työkohteisiin. Kiinteitä aitoja ei näin tarvita. Turva-alueet ratkaisussa on jaettu siten että robotti voi normaalisti työskennellä täydellä nopeudella. Lähestyttäessä robottia, siirtyy se automaattisesti käyttämään turvanopeutta ja tultaessa liian lähelle robotti pysähtyy”, kertoo Kuivala.

Avertas Robotics on Turussa toimiva robotti-integraattori, joka tekee yhteistyötä useiden robottitoimittajien kanssa. Avertas Robotics on Kuka-robottien System Partner ja se toimii Fanuc, ABB-, MIR ja Universal Robots -robottien edustajana Suomessa. Ohjelmassa ovat sekä uudet että käytetyt robotit.

Prosessien muokkaaminen vie tehokkaampaan tuotantoon

Ajankohtaista asiaa virtuaalisesti: Fastemsin marraskuun alussa järjestetty virtuaaliseminaari keskittyi uusiin mahdollisuuksiin tuotannon tehostamisessa sen prosesseja kehittämällä automatisoinnin kautta. Fastemsin tuotantojärjestelmän MMS:n (Manufacturing Management Software) sovellutukset olivat yksi yhdistävä teema.

Englanniksi järjestetty kokonaisuus Productivity Beyond Machine Tending keskittyi tehokkuuden ja laadun kehittämiseen prosesseja tarkastelemalla, koska juuri niiden kautta tehokkuus muovautuu. Valmistus on paljon muutakin kuin koneet ja niiden käyttäjät, se on myös materiaalivirtoja ja tietovirtoja ja valmistusprosesseja niiden hallintaa ja optimointia tämän päivän keinoin. Tähän päivän mittaan tarjoiltiin ideoita ja mahdollisuuksia

”Entä jos tuotannossa tehtäisiin vain oikeita asioista oikeaan aikaan, ja koko ajan”, tiivisti päivän teemaa avauksessaan Fastemsin toimitusjohtaja Mikko Nyman.

Fastemsin toimitusjohtaja Mikko Nyman avasi tapahtuman.

Työkaluhallinta kuntoon automaation avulla

Eri prosessien kehittämiseksi työkaluhallinnan haasteet ovat yksi keskeinen teema. Työstökoneiden ominaisuuksien kasvaessa ja laajojen tuotevalikoimien myötä heikko leikkaustyökalujen hallinta on yksi keskeisiä nykytuotannon pullonkauloja.

Kun työkalunhallintaa kehitetään, sen edut ovat monet. Kustannukset ja konestopit vähenevät, käyttötunnit lisääntyvät ja joustavuus sekä tehokkuus kasvavat. Seminaarissa Fastemsin Sami Pohjalainen kävi läpi MMS-pohjaisen työkalunhallintakäytäntöjen etuja ja niiden käyttöönottomahdollisuuksia neljässä vaiheessa alkaen ennakoivasta työkalunhallinnan softaratkaisuista latausvirheiden eliminointiin, keskitettyyn varastointiin ja aina laajoihin työkalupalvelun Tool Service Cell- automaatioratkaisuihin saakka. Koneen käyttöasteessa työkalunhallintaratkaisujen kautta on mahdollista päästä jopa 95 prosentin tasoille, totesi Pohjalainen.

Työkaluhallinnan tehostamisen teemoihin keskittyi myös Volker Schwegler TDM Systemiltä.

Hän esitteli TDM Shop Floor Manager-ohjelmistoa ja integraatiota sen ja Fastemsin MMS:n välillä työkalusyklien kehittämisessä ja tiedonhallinnassa. Integraatiossa TDM toimii tietokantana työkaluihin liittyvien tietojen, kuten yksittäisten työkalujen, työkalukokoonpanojen ja NC-ohjelmaan liittyvien työkaluluetteloiden hallintaan ja mahdollistaa siten tuotannon tehokkaan valmistelun ja läpiviemiseen yhdessä mm. työkalumakasiinin hallinnasta ja datasiirroista huolehtivan MMS:n kanssa.

Kysymys-vastaus osuudet olivat esitysten jälkeen. Fastemsin Janne Kivisen (oikealla) aiheena olivat MMS:n WCO-toiminnot. Vasemmalla Mikko Tuomaala.

Suunnittelua ja optimointia eri sovellutuksissa

MMS mahdollistaa tuotannon tehostamisen suunnittelun ja optimoinnin kautta hyvin erityyppisissä ratkaisuissa.

Näitä esiteltiin useampia, Janne Kivisen teemana olivat MMS:n ns. WCO- eli Work Cell Operations -toiminnot tuotannon suunnittelun ja hallinnan automatisointiin tuotantokoneissa ja/tai tuotantosoluissa.

Work Cell Operations- järjestelmien kautta voidaan hallita tuotantoa stand alone-koneista ja tuotantokokonaisuuksista kookkaiden FMS-järjestelmiä hyödyntävien tehtaiden hallintaan saakka. Käytännönläheisessä kokonaisuudessa teemaa lähestyttiin eri kokoisten yritysten case-esimerkkien kautta. Hyötyjä WCO voi tuoda hyvinkin eri tyyppisiin ja kokoisiin yrityksiin, totesi Kivinen. Parinkymmenen henkilön konepajan osalta ytimessä voivat olla mm. koneiden tehtävälistojen hallinnan, koneiden statusseurannan tai aikataulutusten automatisoinnilla saavutettavat edut tuotannon tehostamiseen, keskikokoisilla yrityksillä juuri työkalunhallinnan kehittäminen ja kookkailla vaikkapa stand alone- tyyppisten koneiden integrointi toimintaan FMS-järjestelmien kanssa, totesi Kivinen.

Teemu-Pekka Ahonen puolestaan esitteli Fastemsin MMS-ohjattujen robottisolujen etuja periteisiin kiinteisiin ratkaksuihin verraten. Seurauksena on aivan uudenlainen joustava tuotanto, videolla esiteltiin MMS-kytketyn RoboCell ONEn toimintaa ja osoitettiin, kuinka MMS: n automaattinen aikataulutus toimii dynaamisissa tilanteissa, kuinka uusia osien tuotantoon tuotanto sujuu yksikertaisesti ja kuinka järjestelmä auttaa valmistautumaan tulevaan tuotantoon.

Teemu-Pekka Ahonen esitteli ja demosi MMS -ohjattujen robottisolujen etuja.

Work Cell Operations- järjestelmien kautta voidaan hallita tuotantoa stand alone-koneista ja tuotantokokonaisuuksista kookkaiden FMS-järjestelmiä hyödyntävien tehtaiden hallintaan saakka. Käytännönläheisessä kokonaisuudessa teemaa lähestyttiin eri kokoisten yritysten case-esimerkkien kautta. Hyötyjä WCO voi tuoda hyvinkin eri tyyppisiin ja kokoisiin yrityksiin, totesi Kivinen. Parinkymmenen henkilön konepajan osalta ytimessä voivat olla mm. koneiden tehtävälistojen hallinnan, koneiden statusseurannan tai aikataulutusten automatisoinnilla saavutettavat edut tuotannon tehostamiseen, keskikokoisilla yrityksillä juuri työkalunhallinnan kehittäminen ja kookkailla vaikkapa stand alone- tyyppisten koneiden integrointi toimintaan FMS-järjestelmien kanssa, totesi Kivinen.

Ilkka Saarimaa Fastemsilta esitteli päivän lopuksi automaattista valmistusta 5-akselisilla jyrsinkoneilla Fastemsin konttityyppisin palettiautomaatioratkaisuin varustettuna. Näitäkin ratkaisuja esiteltiin esimerkkien kautta, kaksi asiakasta olivat tehostaneet ja joustavoittaneet tuotantoaan mm. asetusaikoja minimoimalla merkittävästi sovellutusten kautta. Saarimaa esitteli myös yhden tuoteuutuuden tähän segmenttiin. Paletinvaihtajan tapaan toimiva DMC-APC (Double Mast Crane – Automatic Pallet Changer) on uusi ratkaisu työstökoneen ja Fastemin palettiautomaation välillä ja se mahdollistaa mm. nopean ja suoran lataamisen työstökoneen tai kokonaisuudessa toimivan muun laitteen pöydälle.

Tuhtia tietoa, virtuaalista yhteydenpitoa

Fastemsin verkkokokonaisuus tarjosi tapahtuman osallistujille paketin tiellä prosessien tehostamiseen automaatiomahdollisuuksien myötä, ja kuten tapahtuman isäntänäkin toiminut Mikko Tuomaala totesi, yleinen asiakkaiden kontaktointi ja yhteydenpito olivat tapahtuman tärkeitä motivaattoreita.

Vaihtoehtoisten yhteydenpitokanavien merkitys korostuu näinä erikoisaikoina.

Vuorovaikutusta lisäsivät mahdollisuus kysymysten esittämiseen kirjallisesti verkon kautta seminaariesitysten aikana, ja tätä mahdollisuutta myös käytettiin laajasti. Vastaukset tulivat omissa vastausosuuksissa esitysten lopussa. Tietoa ratkaisuista ja mahdollisuuksista oli tarjolla tapahtuman aikana myös verkon infopakettien kautta.

Kari Harju

VAK uudistaa tuotantoaan Vahdossa – automaatiolinja maalattujen peltimateriaalien käsittelyyn

Perävaunu- ja päällirakennevalmistaja VAK Oy uudistaa tuotantomenetelmiään Vahdon tehtaallaan Turun lähellä. Uusi ovituotannon Prima Power-automaatiolinja on osa laajempaa projektia, jossa yritys vaihtaa perävaunutuotannossaan ovien lasikuitumateriaalit sinkittyyn peltiin.

VAK on yksi Pohjoismaiden merkittävimmistä perävaunu- ja päällirakennevalmistajista. Tuoteohjelmaan kuuluvat mm. kuljetuskorit, vaihtokuormatilat, puoli- ja täysperävaunut, keskiakseliperävaunut ja vaihtolavaperävaunut.

Lisäksi tehdään V-Slider-kytkentäratkaisuja, dollyja sekä tasonosto- ja koukkulaitteita, kaikki raskaaseen ammattikäyttöön räätälöityjä tuotteita.

Tuotantoperinteitä VAK Oy:llä on 1970-luvulta saakka. Lassi Virtanen perusti Vahdolle Virtasen Autokori Oy:n. Nimi vaihtui VAK Oy:ksi 1980-luvulla yrityksen kehitettyä oman koukkuvaihtolavalaitteen ja juomanjakelukorin. Sen myötä Vahdolla aloitettiin sarjatuotanto ja myös nopea kasvu.

Uusi tuotantolinja lisää maalattujen ovipeltien valmistuksen automaatioastetta ja lisää valmistuskapasiteettia.

Kuljetusratkaisuja Pohjolan teille

VAK Oy:lle menneet vuosikymmenet ovat olleet nopean kehityksen aikaa.

Nykymallisto on monipuolinen, mutta erityisesti yritys panostaa tänä päivänä lämpötilasäädeltyihin kuljetuskalustoratkaisuihin. VAK on yli 50 prosentin markkinaosuudellaan eristettyjen kuormatilojen ja perävaunujen valmistuksen markkinajohtaja Suomessa.

Myös toinen sektori on vahvassa vauhdissa, yritys on markkinoiden ykkönen myös erikoispitkien HCT-yhdistelmien suunnittelussa ja valmistuksessa. Suomenkin teillä erikoispitkät perävaunut ovat nopeasti lisääntyneet viime vuosina lainsäädännön muutosten myötä. VAK on sektorin suomalaisvalmistuksen pioneereja, ensimmäinen HCT-perävaunu valmistui Vahdolla vuonna 2015. Viime vuonna niiden tuotanto käynnistyi täydellä kapasiteetilla.

Suomen markkinoiden lisäksi VAK on aktiivinen mm. Ruotsin ja Norjan markkinoilla. Viennin länsinaapuriin yritys aloitti jo 1990-luvun alkupuolella, Norja sen sijaan on uudempi alue, vientiä sinne suuntaan on ollut muutaman vuoden ajan. Omat tytäryhtiöt toimivat tätä nykyä kummassakin päävientimaassa.

VAK paitsi valmistaa, myös huoltaa tuotteensa oman huoltoverkoston kautta. Vahdolla sijaitsevan tehtaan lisäksi yrityksellä on koko maan kattavat VAK-huoltopisteet kahdeksalla paikkakunnalla. Konserni työllistää nyt liki 550 henkilöä.

Linjan ohjaus ja tuotannon seuranta sujuvat yhdestä pisteestä. Linjaa testaavat Severi Laaksonen ja Jari Raitanen.

Lasikuitupinnoista peltimateriaaleihin

VAK uudistaa parhaillaan voimakkaasti tuotantoaan erityisesti perävaunutuotteidensa ovi- ja seinämateriaalien osalta. Aktiivinen yritys hakee lisäkasvua vientimarkkinoilta ja varautuu siihen menetelmiin, uusiin laitteisiin ja tuotteisiin investoimalla.

Seinäelementtien valmistuksessa yritys investoi kesällä 2020 elementtitehtaan täydelliseen uudistamiseen, jonka yhteydessä tehtaan vanha lasikuitulaminointi- ja liimalinjasto purettiin ja vaihdettiin uuteen 60-metriseen liimaus- ja puristuslinjaan. Toinen keskeinen kokonaisuus laajemmassa investointiohjelmassa oli panostus ohutlevyn käsittelyn uuteen automaatiolinjaan, minkä myötä yritys tekee pintamateriaalin osalta tuotannossaan ison muutoksen, eli vaihtaa perävaunuissa käytettyjen ovien päällimateriaalin lasikuidusta maalipintaisiin sinkittyihin pelteihin.

”Materiaalimuutoksen myötä tuotekirjo laajenee ja muotoilun mahdollisuudet monipuolistuvat. Samalla saamme nostettua tuotannon automaatioastetta ja sitä kautta myös kapasiteettia ja tuottavuutta merkittävästi. Aluksi linjan tuotannossa keskitytään ovituotannon tarpeisiin, mutta jatkossa sillä valmistetaan sen lisäksi myös muita soveltuvia osia”, kertoo VAK:n päällirakenne-projektin projektipäällikkö Erno-Petteri Saikkonen.

Menetelmä materiaalin mukaan

Ratkaisu materiaalin mukaan. Lävistyskone-kulmaleikkuriyhdistelmä sopii ovien tuotantoon hyvin, sanovat VAK Oy:n Erno-Petteri Saikkonen ja Prima Powerin Ilkka Hunnakko.

Ohutlevylinjakokonaisuuteen kuuluvat Prima Powerin 4,3×1,5 metrin levymateriaalille soveltuva lävistys-/kulmaleikkuukoneyhdistelmä Shear Genius 1540, sekä siihen liitetyt lastauslaite, 180 asteen kääntöpöytä sekä pinontalaite.

Linjalta tuotteet jatkavat taivutukseen JK-Koneen toimittamalle taivutuskoneelle ja edelleen jatkokäsittelyyn ovielementtien valmistukseen.

Ohutlevyn leikkaukseen on tunnetusti monia menetelmiä. VAK:n ovituotannon osalta lävistys/kulmaleikkaus oli se niistä sopivin.

”Materiaali on maalipintainen, joka puolustaa vahvasti kulmaleikkausmenetelmän käyttöä esimerkiksi laserleikkaukseen verraten. Lisäksi ovien peltipinnoissa on runsaasti pitkiä suoria leikkuita, ja niiden tekemiseenhän kulmaleikkuri on juuri oikea ja myös edullisin menetelmä. Myös muotoilutyökalujen käyttö mahdollistuu”, Erno-Petteri Saikkonen toteaa.

Kalustoa pihalla. VAK Oy on yksi Pohjoismaiden merkittävimmistä perävaunu- ja päällirakennevalmistajista. Lämpötilasäädellyt, eristerakenteiset kuljetuskalustoratkaisut ovat yrityksen painopistealuetta.

”Lisäetuja tuovat kääntöpöytä ja läpiajomahdollisuus, myös ne haluttiin kokonaisuuteen ilman muuta. Kokonaisuus mahdollistaa optimin ovipeltituotannon.”

”Shear Genius on servokone, eli taloudellisuus on myös yksi aspekti kokonaisuudessa”, toteaa Ilkka Hunnakko Prima Powerilta.

Sopivimman menetelmän lisäksi toimittajien kotimaalla oli merkitystä.

” Konevalinnassa painotimme kotimaista valmistusta. Sekä ohutlevyn käsittelyn automaatiolinja että linjan yhteydessä toimiva taivutuskone ovat kotimaista tuotantoa. Myös uusi liimalinja on suomalaista valmistetta”

”Lisäksi nopea toimitusaika oli keskeistä. Linjan toimitusaika oli todella lyhyt, se saatiin tänne neljässä kuukaudessa. Sitä arvostimme kovasti. Yhteistyö on muutenkin sujunut hyvin ja vaiheet valmistuneet suunnitellusti. Koeajot ovat käynnissä, tuotanto linjalla alkaa nyt talven mittaan. Ovi- ja päällirakennetuotannon kehittämisprojekti jatkuu seuraavaksi ovien kokoonpanolinjan osalta”, Erno-Petteri Saikkonen sanoo.

Kari Harju

Uutta SHW-teknologiaa – monitoimimalli ja diagonaalinen jyrsinpää

Suurikokoisista jyrsinkoneistaan tunnettu saksalaisvalmistaja SHW Werkzeugmaschinen GmbH on täydentänyt tuotepalettiaan uudella monitoimityöstökeskuksella ja diagonaalisella jyrsinpäällä.

Uuden omistajan tarjoaman vakavaraisuuden myötä SHW on viime aikoina pystynyt panostamaan entistä enemmän tuotekehitykseen ja sisäisen tuotantokapasiteetin laajentamiseen. Panostus kantaa hedelmää ja SHW on järjestänyt uutuuksien julkaisun ajan hengen mukaan virtuaalisesti.

SHW PowerSpeed Cube

SHW PowerSpeed Cube on kattavasti modifioitavissa oleva täysin suojattu monitoimityöstökeskus isokokoisille kappaleille. Koneen kapasiteetti on valittavissa parametreistä X-akseli (pituusliike): 3000/4000/5000 mm, Y-akseli (pystyliike) 1600/2100/2600 mm ja Z-akseli (poikkiliike) 1500/1600 mm.

Koneen ”TightBlock” runko on perinteistä poiketen teräsrakenteinen ja täytetty polymeeribetonilla. Tällä ratkaisulla saavutetaan paras mahdollinen rungon jäykkyys ja värinän suodatus. Rakenteen ansiosta runko voidaan myös muotoilla vapaammin, jolloin putkitukset saadaan tehtyä rungon sisään eikä kaapeleita tai johtoja ole koneistustilassa lastujen armoilla.

Kone voidaan asentaa tasaiselle alustalle. Hieman arvokkaampi runkoratkaisu säästääkin loppukäyttäjän kassavirtaa huokeammilla perustuskustannuksilla, kun porrastettua petiä ei tarvitse valaa. Kapasiteetista riippuen koneen lattia-ala on 10x8m – 12x8m ja paino vakuuttavat 80-125 tonnia.

PowerSpeed Cube on SHW:n uusi monitoimityöstökeskus isokokoisille kappaleille.

Tehokas kara (maks. 75/70kW ja 8000k/min) tarjoaa mahdollisuuden vähintäänkin riittävään lastuamiskapasiteettiin, jolloin lastujen poistosta täytyy myös huolehtia tehokkaasti, varsinkin jos kone on varustettu paletinvaihtajalla pitkäaikaista miehittämätöntä työstöä varten. Koneistustilan pohjan muotoilussa lastunpoisto on huomioitu esimerkillisesti ja pöydän molemmin puolin poistosta huolehtii 630 mm leveät lastunkuljettimet.

Työkalumakasiini on koteloitu ja näin ollen täysin suojattu mahdollisilta roiskeilta ja lastuilta. Makasiinin kapasiteetti on valittavissa välillä 48-120 työkalua. TightBlock -runkoon integroidut liitännät erilaisille pöytäratkaisuille mahdollistavat monipuoliset kiinnitysratkaisut. Pöytä voi olla joko kiinteä, pyörivä tai näiden yhdistelmä. Optiona pöydälle on saatavana W-akseli (poikkiliike), jolloin maksimi pyörähdyshalkaisija saadaan kasvatettua aina 3500 mm:iin saakka.

Optiona pyörityspöytään voidaan lisätä myös sorvausominaisuus tai paletinvaihtaja, sekä useita erilaisia kiinnitysjärjestelmiä. Pyöröpöydän halkaisija voi olla 1600-2500 mm (6-15t) ja kiinteä pöytä 3000-5000 mm x 2000 mm. Koneen käyttäjä voi valita parhaan mahdollisen näkymän koneen suurista panoraamaturvaikkunoista joko työskentelemällä koneen sivulla tai edessä kääntyvän ohjauspaneelin ansiosta.

Mikäli näkymä koneistustilaan jättää silti toivomisen varaan, voidaan koneistustilaan tai jyrsinpäähän lisätä työstötilan olosuhteisiin tarkoitettu kamera, jonka kuva voidaan tuoda ohjauspaneelin jaetulle näyttöruudulle.

SHW Diagonal Milling Head, SHW:n kehittämä, omaa tuotantoa edustava uusi 2-akselinen diagonaalinen jyrsinpää.

SHW Diagonal Milling Head

SHW Diagonal Milling Head on SHW:n kehittämä, omaa tuotantoa oleva uusi 2-akselinen diagonaalinen jyrsinpää. SHW:n perinteinen ortogonaalinen jyrsinpää on havaittu yli viiden vuosikymmenen aikana käytännössä erittäin toimintavarmaksi, tukevaksi ja erittäin tarkaksi ratkaisuksi, mutta sen ulottuvuus ahtaisiin paikkoihin on rakenteesta johtuen tietyn tyyppisten kappaleiden osalta rajallinen.

Diagonaaliselle jyrsinpäälle on ollut aika-ajoin kysyntää ja nyt tähän kysyntään on vastattu. Erottuvin ominaisuus uudessa jyrsinpäässä on integroitu kamera. Kamera on luonnollisesti suojattu työstötilan olosuhteilta ja linssin edessä on pyörivä lasi, joka ehkäisee lastujen ja roiskeiden tarttumisen näkökenttään.

Kamera tarjoaa 4K tasoista kuvaa, joka voidaan tuoda suoraan ohjauspaneelin jaetulle näytölle. Kamera on kohdistettu karan keskiöön, jolloin koneen käyttäjä näkee aina missä terä on menossa riippumatta jyrsinpään asennosta. Tämä on erityisen hyvä ominaisuus isolle koneelle, jolloin voi olla vaikeaa nähdä esim. kappaleen sisälle, missä työstöä tehdään. Järjestelmä voidaan laajentaa myös toisella työstötilaan sijoitettavalla kameralla näkyvyyden maksimoimiseksi. Nestejäähdytteisen jyrsinpään indeksointi on vakiona 0,01° ja liikerata A-akselilla on 360° ja C-akselilla ±180°. Molemmilla akseleilla on kitkalukitus, joka pitää jyrsinpään asemassaan 8000Nm voimalla. Maksimi karanopeus teräslaakeroinnilla on 6000k/min ja hybridilaakerein (keraamiset kuulat) 8000k/min. Välityssuhde on 1:1 ja maksimi vääntömomentti 1000 Nm.

Jyrsinpäässä on kuulasuuttimet leikkuunesteelle karan kehällä, sekä korkeapainejäähdytys karan läpi 20-70bar. Koko jyrsinpää on erittäin kompakti paketti, eikä sisällä mitään ulkopuolisia kaapeleita, letkuja tai liitäntäportteja. Lisäksi karapäässä on liitäntämahdollisuus esim. kulmapäälle, jatkopäälle tai sorvauspitimelle. Virtuaalinen konenäyttely SHW:n kokoonpanohallissa Aalenissa, Saksassa ja video PS Cube+diagonaalinen jyrsinpää. SHW Werkzeugmaschinen edustaja Suomessa on Insinööritoimisto Ismo Lindberg Oy.

EuroBlech siirtyy syksyyn 2022

Messujärjestäjä Mack Brooks on ilmoittanut EuroBLECH -tapahtuman siirtymisestä. Tältä syksyltä peruuntunut 26. ohutlevyalan kansainvälinen messutapahtuma oli aiemman suunnitelman mukaan tarkoitus järjestää Hannoverissa 9.-12.3.2021. Seuraavien messujen ilmoitettu ajankohta on nyt 25.–28.10.2022.      

Mack Brooksin mukaan päätös tehtiin näytteilleasettajien ja järjestäjäkumppaneiden kanssa viime viikkoina ja kuukausina käytyjen keskustelujen jälkeen ja keskeinen syy on pandemiatilanne ja sen aiheuttamat matkustusrajoitukset.

Uusi ajankohta on 25.–28.10.2022 on tämän alan keskeisen kansainvälisen messutapahtuman alkuperäisen vuoden 2022 tapahtuma-aikataulun mukainen. Vuodelle 2021 suunnitelmissa on järjestäjän mukaan digitaalisia tapahtumia. Ensimmäinen EuroBLECH Digital Innovation Summit järjestettiin lokakuussa. Lisätietoja tapahtuman verkkosivuilla www.euroblech.com

Automaatioradoilla tehokkuutta sahaukseen

Sahauskustannusten pienentäminen on alati huomattava haaste vannesahojen valmistajille.  Tshekkiläinen sahavalmistaja Pilous esittelee muokattavan avun ongelman poistamiseksi automaattisen materiaalin siirtoon ja mittatarkkaan pysäytykseen.  Nämä komponentit toimivat erinomaisesti yhdessä Pilousin puoliautomaattisten sekä automaattisten vannesahojen kanssa.

Automaattisten vannesahojen perusversiot on yleensä suunniteltu materiaalin syöttöön aina 500-1000 mm:iin per syöttö. Moninkertaisesta materiaalin syötöstä johtuen tällaisissa tilanteissa lyhennettäessä pituuksia yli kahdesta metristä tai vielä pidemmistä tulee tavallisesta automaattisahasta tehoton. Monihaku on hyvin aikaa vaativa toimenpide.  Sen sijaan tällä rataratkaisulla syöttö-/pysäytysjärjestelmällä tällaiset tehtävät voidaan hoitaa huomattavasti pienemmässä ajassa.

KPO 520 NC-automaatioratkaisu.

Älykäs järjestelmä

Pilousin järjestelmän perusta on korkealaatuisella teollisella lineaariakselilla varustettu tukeva kuljetin.  Servokäyttö huolehtii korkeasta syöttönopeudesta ja 0.1 mm:n tarkkuudesta (mitasta). Käyttöä ohjataan kookkaasta kosketusnäyttötaulusta, joka sijaitsee erillisessä ohjauspaneelissa.

Mahdollisuus useasti käytettyjen pituuksien tallentamiseen muistiin on mukana oleva tärkeä ominaisuus.  Älykäs järjestelmä estää ylilastaukset ja liukumekanismin vahingoittumisen. Maailmanlaajuinen hintojen aleneminen taajuusmuuttajissa, lineaarijohteissa, servokäytössä, hammaspyörissä, kosketusnäytöissä, PLC-ohjelmissa jne. mahdollistavat suunnittelijoille näitten oheislaitteitten helpomman saavutettavuuden.

Käyttöä ohjataan kookkaasta kosketusnäyttötaulusta, joka sijaitsee erillisessä ohjauspaneelissa.

Ratkaisuja tuotannon vaatimuksiin

”Asiakas hyötyy ensi kädessä sahaustoiminnon nopeudesta, sahaustarkkuudesta, luotettavuudesta ja koko toiminnon taloudellisesta vaikutuksesta. Tutkimus- ja kehitystyö on ollut aktiivista Pilousilla koko sen olemassaolon, toisin sanoen liki 27 vuoden ajan.  Suunnitteluosasto kehittää jatkuvasti uusia ratkaisuja, jotka voisivat paremmin vastata kohoaviin tuotannon vaativiin vaatimuksiin. Tämän takia Pilousin suunnitteluosasto täydensi monivuotista yritystä modernisoida ja laajentaa sekä syöttö- että mittausjärjestelmiä”, toteaa Markku Tavasti Maketekilta.

Kuluvan vuoden loppuun mennessä Pilous suunnittelee esittelevänsä lastausmakasiinin, joka yhdistettynä syöttö- tai mittajärjestelmään helpottaa vielä enemmän koko sahaustyövaihetta. Lisäksi Pilous on kehittänyt uuden ratamallin, ns. D-tyypin radan kevyemmille materiaaleille. Tähän saadaan manuaalisia mittavasteita jopa kuuteen metriin saakka.

Uusia ratkaisuja kohoaviin tuotannon vaatimuksiin. Kuvassa uusi ratamalli.

Metecno toimittaa robotisoidun koneistusaseman Posivan kapselointilaitokseen

Teollisuuden erikoiskonevalmistaja Metecno Oy ja ydinjätehuollon asiantuntija Posiva Oy ovat allekirjoittaneet sopimuksen robotisoidun koneistusaseman kokonaistoimituksesta. Sopimuksen mukaisesti Metecno suunnittelee, valmistaa ja asentaa koneistusaseman Posivan käytetyn ydinpolttoaineen kapselointilaitokseen. Sopimuksen arvo on rahallisesti merkittävä ja sen arvioitu työllistämisvaikutus on useita henkilötyövuosia.

Koneistusasema koostuu robotin palvelemasta räätälöidystä CNC-ohjatusta työstökeskuksesta, jonka tehtävänä on varmistaa ONKALOon loppusijoittavien polttoainekapselien mitat ja pinnanlaatu. MeteCNC-erikoiskone jyrsii pois kapselista hitsauksessa jääneet epätasaisuudet, jonka jälkeen asema suorittaa kapselin mittojen ja pinnalaadun tarkistuksen. Robotti hoitaa prosessissa muita aputehtäviä, kuten NDT-mittalaitteiden käsittelyn ja jyrsittyjen lastujen imuroinnin. Käytännössä koneistusasema suorittaa kapseleiden loppusijoituksessa tärkeän vaiheen, sillä vain täysin virheettömällä pinnalla varustetut kapselit voidaan laskea ONKALOon.

Aiemmin Metecno on ainoana Suomessa toimittanut CNC-ohjatun työstökoneen radioaktiivisen materiaalin käsittelyyn VTT:n kuumakammioon. Kuten siinäkin projektissa, myös tässä on haasteena valmistaa ennalta määrätyssä aikataulussa uniikki, säteilyn kestävä ratkaisu.

”Haaste olla osaltaan turvaamassa käytetyn ydinpolttoaineen turvallinen loppusijoitus on suuri, mutta koko henkilöstömme suhtautuu projektiin innolla. Posiva on alansa edelläkävijä loppusijoitusratkaisuissa ja neuvottelut sopimuksesta sujuivat alusta alkaen myönteisessä hengessä. Samalla sopimus alleviivaa Metecnon asemaa Suomen johtavana räätälöityjen koneiden kokonaisvalmistajana”, kommentoi Metecnon toimitusjohtaja Matti Metsähonkala.

”Metecno on Posivalle uusi mielenkiintoinen toimittaja, joka vakuutti Posivan neuvotteluissa koneistusosaamisellaan. Sopimusneuvottelut etenivät hyvässä yhteishengessä. Samaa odotamme myös projektilta”, kertoo Posivan hankintapäällikkö Jussi Näveri.

Robotisoitu koneistusasema valmistuu vuoden 2022 lopulla, jolloin se asennetaan heti käyttöön.

Uutuuksia työkaluautomaatioon sekä MMS-ohjaukseen

Fastems on esitellyt uusia ominaisuuksia Gantry Tool Storage -työkalujärjestelmään (GTS) ja Manufacturing Management Software -ohjelmistoon (MMS). Valmistustehokkuus lisääntyy, työergonomia kohenee ja kokonaisvaltainen käyttökokemus paranee, erityisesti MMS-ohjatun joustavan valmistusjärjestelmän (FMS) ja uudistetun GTS:n avulla voidaan Fastemsin mukaan saavuttaa jopa yli 95 prosentin käyttöaste järjestelmään liitetyille työkoneille.

Keskitetyssä työkalujärjestelmässä on jopa 4000 työkalun varasto, josta robotit hakevat ja tuovat osa-aikaisesti oikeat työkalut yksittäisille työstökoneille. MMS ohjaa automaattisesti työkalujen koordinointia NC-ohjelmien aikatauluvaatimusten ja työkalun ajantasaisen elinkaaritiedon perusteella.

GTS-järjestelmä mahdollistaa työkalujen jakamisen työstökoneiden välillä minimoiden sisartyökalujen määrää. Tämä synnyttää merkittävää säästöä työkalukuluissa sekä minimoi operaattorin osuutta työkaluvaihdoissa. Aikaa vapautuu manuaalisesta työstä sekä virhemahdollisuudet vähenevät. Työkalujen tehokas jakaminen koneiden välillä mahdollistaa myös koneiden työkalumakasiinin koon pienentämisen. Uuden muotoilun myötä asennusaika on lyhentynyt ja laitteistokulut ovat matalammat kuin aiemmin.

MMS-ohjausta on kehitetty käyttäjäystävälliseen suuntaan. Parannusta on nopeampi työkalun tiedonetsintätoiminto, parempi näkymä NS-ohjelmiin, ja nopeampia reagointi yllättäviin konepysäyksiin liittyen.

Fastemsin työkalunhallintatuotteet mahdollistavat työkalujen asetusten valmistelun etukäteen ja keskitetysti, työkalujen jakamisen koneiden välillä ja 24/7 -valmistamisen sekä estävät työkalujen väärinlataamisesta johtuvat susitukset ja koneiden tarpeettomat pysähtymiset. Etuja ovat myös pienempi investointikustannus ja lyhyempi takaisinmaksuaika. Työkaluautomaatio on lisättävissä FMS-järjestelmään myöhemminkin kuin alkuperäisen investoinnin yhteydessä on huomioitu.

Ilmainen virtuaaliseminaari

Fastems järjestää 4.11. ilmaisen virtuaaliseminaarin ”Productivity Beyond Machine Tending”, jossa esitellään tarkemmin uudistuneet ominaisuudet sekä yleisesti Fastemsin työkaluautomaation edut ja hyödyt valmistuksessa. Lisäksi virtuaaliseminaarissa käsitellään kuinka vähentää viivettä, eliminoida virheet, maksimoida turvallisuus ja ergonomia. Seminaarissa on myös useita muita esityksiä modernin tehdasautomaationympärillä olevista teemoista, ja myös kysymyksiä on mahdollista esittää kysymyksiä esitysten yhteydessä. Tapahtumaan ilmoittaudutaan Fastemsin verkkosivujen kautta.

Shear Geniuksen uusi sukupolvi on EVO

Prima Power julkaisee uuden Shear Genius -sukupolven. Uusi Shear Genius EVO tarjoaa töihin lisää tehoa ja samalla kone on aiempaa ekologisempi ja taloudellisempi.

Lävistyksen ja kulmaleikkuun samaan konekokoon yhdistävä Shear Genius kuuluu Prima Powerin konetarjonnan kovaan ytimeen. Yhdistelmäteknologia kehitettiin yli 30 vuotta sitten, ja sitä on kehitetty eteenpäin vuosien varrella useaan otteeseen.

Konemallin menestyksestä markkinoilla kertoo se, että vuosien mittaan Shear Genius -malleja on toimitettu globaalisti yli 3000 konetta.

Uuden Shear Genius EVO:n etuja ovat lisätehot, taloudellisuus ja ekologisuus, kertovat tuotepäälliköt Marko Piirto ja Lauri Nevala. Järjestelmä soveltuu niin massatuotantoon kuin yksittäistilauksiin ja miehittämättömään 24/7-ajoon.

Nyt Prima Powerin lävistyksen ja kulmaleikkuun yhdistelmäteknologiaa on kehitetty jälleen eteenpäin konemallin uuden sukupolven myötä. Uusimmasta teknologiasta kertoo nimen jäljessä nyt tunnus EVO.

”Uuden sukupolven myötä kone on aikaisempaan vastaavaan malliin verrattuna merkittävästi tehokkaampi ja tuottavampi, toiminnaltaan ekologinen ja taloudellinen”, kertoo Prima Powerin lävistävien ja leikkaavien koneiden tuotepäällikkö Marko Piirto.

Tehokkaasti, taloudellisesti ja ekologisesti

Shear Genius -koneet soveltuvat 0,5-5 mm:n levymateriaalien käsittelyyn. Levyn arkkikoko ja kappalekoko on maksimissaan 1500×3000 tai 1500×4000 mm konemallista riippuen. Ja kuten aina, levyä ei tarvitse kääntää lävistysprosessin aikana. Leikkuuala kulmaleikkurin kertaiskulla on maksimissaan 1000×1500 mm, toki myös pienempiä ja isompia kappaleita voidaan leikata. Kulmaleikkuu on sähköservokäytöllä varustettu kuten lävistyskin, jolloin leikkuuala määräytyy optimaalisesti kappalekoon mukaan.

Marko Piirron mukaan yksi keskeisistä uuden Shear Genius EVO:n eduista on sen merkittävästi aiempaa korkeampi tuotantokapasiteetti. Kone on varustettu uudella tehokkaalla nestauksella ja levyn reunan mittauksella, mikä lyhentää tuotantoaikoja ja mahdollistaa samalla levyn aiempaa monipuolisemman ja kokonaisvaltaisemman hyödyntämisen.

Shear Genius EVO on Prima Powerin lävistys/kulmaleikkuuteknologian uusi sukupolvi.

Samalla edellisen levyn loppurainan nopea poisto pöydältä tarkoitusta varten suunnitellun luukun kautta vähentää seuraavan levyn lastausaikaa.

”Kun kone integroidaan PSBB-valmistuslinjaan ja valmistetaan suuria paneeleja, kuten ovilehtiä tai hissipaneeleja, voidaan tuottavuudessa päästä jopa 100%:n lisäykseen aikaisempaan malliin verrattuna”, Piirto tiivistää.

Prima Power on jo pitkään käyttänyt koneissaan sähköservoteknologiaa. Muun malliston tapaan myös uusi Shear Genius EVO on sähköservokone ja sen myötä täysiverinen Prima Powerin Green Means -konseptin edustaja.  Green Means -konsepti yhdistää korkeaa tuottavuutta pieneen hiilijalanjälkeen.

”Sähköservoteknologian etuja ovat esimerkiksi alhainen energiankulutus ja öljyttömyys, edulliset huoltokustannukset ja tehokas raaka-aineenkäyttö. Teknologia on samaan aikaan sekä ekologinen että taloudellinen”, sanoo Piirto.

Luotettavaa tuotantoa myös miehittämättömänä

Leikkausteknologioita on markkinoilla tunnetusti monia. Muihin teknologioihin verrattuna kulmaleikkuuteknologialla on Marko Piirron mukaan omat kiistämättömät etunsa.

”Kulmaleikkuutekniikka on luotettavin menetelmä kappaleen irrottamiseksi levystä muihin teknologioihin verrattuna. Kun terät ovat alhaalla, kappale on varmasti ja siististi levystä irti. Tämä ominaisuus tekee teknologiasta varman ratkaisun myös miehittämättömään 24/7-tuotantoon”, sanoo Marko Piirto.

Prima Power-järjestelmien tuotepäällikön Lauri Nevalan mukaan Shear Genius -koneet toimitetaan usein varastojärjestelmän kanssa.

Uusi Shear Genius EVO Prima Powerin Seinäjoen tehtaan näyttelytiloissa osana PSBB-järjestelmää materiaalivarastoon liitettynä.

”SG osana järjestelmää soveltuu niin piensarjatuotantoon kuin massatuotantoon, kiitos joustavien ohjelmistoratkaisujen. Automatisoitua ja miehittämätöntä tuotantoa varten myös uuteen Shear Genius EVO:on voidaan helposti yhdistää erilaisia automaatiolaitteita ja varastoratkaisuja aina monipuolisiin PSBB-tuotantolinjaratkaisuihin saakka. Kappalevirran automatisoinnilla tuotantotehokkuutta voidaan edelleen kasvattaa”, Lauri Nevala toteaa. .

Shear Genius EVO:n virallinen ensiesittely tapahtuu Prima@Home-virtuaalitapahtumassa 4. ja 5.11. Uusi Shear Genius EVO on nähtävillä Prima Powerin Seinäjoen tehtaan näyttelytiloissa osana PSBB-järjestelmää materiaalivarastoon liitettynä. Joustavan lastaustoiminnon ansiosta PSBB-linja on liitetty Night Train -varastoon 90-asteen kulmassa. Esillä oleva PSBB-linjakonfiguraatio sisältää Shear Geniuksen lisäksi pinonta-/poimintarobotin sekä kappaleen kääntolaitteen, minkä jälkeen on suora liitos automaattiseen taivutukseen.

Kari Harju

Tuottavuutta automaatiolla

Prima Powerin Prima@Home -konseptin webinaarit jatkuivat syyskuussa laserautomaation teemoin. Kokonaisuudessa kartoitettiin mahdollisuuksia lisätä tuottavuutta käsittelyautomaation keinoin.

Prima Power on järjestänyt kevään ja kesän mittaan useita videoyhteyksin toteutettuja kokonaisuuksia, kuten Open House -virtuaalitapahtumia. Syksyn ensimmäisessä syyskuun alussa järjestetyssä Open Housessa keskityttiin ovien ja karmien valmistukseen ja esiteltiin ratkaisuja niiden tuotantoon liittyviin ajankohtaisteemoihin.

Tilaisuudet jatkuivat syyskuun lopulla 23.9. suorana Seinäjoelta, ja nyt teemana oli laserautomaatio ja tuottavuuden kehittäminen sen keinoin.

Prima Powerin Ilkka Hunnakko (kuvassa ylhäällä) esitteli tapahtumassa tarkoitukseen sopivia materiaalivarastoja ja ratkaisuja kappaleenkäsittelyautomaatioon 2D- ja 3D-laserien yhteydessä, niin poimintaan, pinontaan kuin kappaleiden siirtoonkin.

Automaation kasvaessa koneiden käyttöaste nousee, ja materiaalien ja kappaleiden automaattinen kirjanpito on sujuvaa automaattivarastoissa. Samoin laserleikkaus ja kappaleenkäsittely voidaan helposti liittää seuraavaan työvaiheeseen ja automatisoida esimerkiksi taivutusta. Kaikki nämä edistävät tuottavuutta, totesi Hunnakko.

Tapahtuman toisessa osiossa Prima Powerin Pasi Kiviluoto esitteli Priman ohjelmistotarjontaa osana tehokasta tuotantoprosessia. Niiden kautta voidaan synkronoida toimitusketjuja, lyhentää läpimenoaikoja, lisätä nopeutta, vähentää virheitä ja alentaa tuotantokustannuksia, tiivisti Kiviluoto. Asiakaskokemuksia tuotannon tehostamisessa sekä käsittelyautomaation että ohjelmoinnin kautta kokonaisuudessa valotti Avant Tecnon tuotantojohtaja Saku Vastamäki.

Syyskuun webinaarin isäntänä toimi Mikko Fiskaali.

Prima@Home -konseptin virtuaalitapahtumat jatkuvat koko syksyn ajan ja seuraavana on vuorossa ruotsinkielinen tapahtuma ’Framtidens plåtautomation’ 8.10. ja uuden Shear Genius -koneen virtuaaliesittely 4.11. Tapahtumiin rekisteröityminen tapahtuu nettisivujen kautta: http://www.primaathome.com

Kari Harju

« Vanhemmat artikkelit