Avainsana-arkisto: Automaatiojärjestelmät

Robotisoitu taivutusjärjestelmä automaattisella työkalunvaihdolla

LVD on esitellyt uuden automaattisella työkalunvaihdolla varustetun taivutusjärjestelmän. Uutuus perustuu LVD: n Dyna-Cell-taivutussoluun, mutta tarjoaa työkalunvaihdon myötä mahdollisuuden sitä pitemmälle vietyyn automatisoituun taivutustyöhön.

Ulti-Formin etuna on LVD:n mukaan työkalun vaihtoaikojen lyhentyminen ja siten tuottavuus sekä pienillä erillä että sarjatuotannossa.

Kokonaisuudessa on mukana 135 tonnin särmäyspuristin automaattisen työkalunvaihdon mahdollistavalla ToolCell-alustalla, ja se on integroitu samaan kokonaisuuteen teollisuusrobotin kanssa. Alustaan kuuluu työkaluvarasto ja takavasteen sormityyppinen tarttujamekanismi mahdollistamassa nopeat työkalujen vaihdot. Särmäyspuristin ja robotti toimivat synergisesti, kun robotti poimii työkappaleen syöttöpinosta ja keskittää sen, särmäyspuristin tekee työkalun vaihdon. Ulti-Form käsittelee osia 50 x 100 mm: stä 1200 x 800 mm: iin, paino enintään 15 kg.

LVD:n Ulti-Form -taivutusjärjestelmä sopii lattialla 8X10 metrin tilaan.

Nopea ohjelmointi

LVD:n mukaan Ulti-Form on suunniteltu nopeaan ohjelmointiin. Särmäyspuristimen ja robotin ohjelmointi tapahtuvat offline-tilassa, eikä erillistä robottiopetusta tarvita. Cadman-B -ohjelmisto laskee optimaalisen taivutusohjelman.

Robottiohjelmisto tuo taivutustiedot ja laskee automaattisesti tarttujan asennot ottaen huomioon tarttujan voiman, törmäyksen havaitsemisen ja robotin ulottuvuuden, ja luo robotille nopeimman törmäysvapaan polun. Järjestelmän tietokanta sisältää särmäyspuristimen ja robotin tarvitsemat asennustiedot.

Ulti-Formin robottitarttuja on adaptiivinen ja mukautuu automaattisesti työkappaleen kokoon. Näin voidaan käsitellä useita eri geometrioita ilman tarttujan vaihtoa.

Kokonaisuudessa on mukana myös adaptiivinen taivutusjärjestelmä, mikä mahdollistaa LVD:n mukaan reaaliaikaisen prosessissa mukautuvan vakaan taivutustekniikan taivutustöille. Easy-Form Laser -järjestelmä mukautuu materiaalivaihteluihin, kuten levyn paksuuteen ja lujuuteen, kompensoi automaattisesti mahdolliset muutokset ja varmistaa siten tarkat taivutustulokset.

Kompakti koko

Ulti-Form sopii myös lattialla kompaktiin tilaan. Järjestelmän vaatiman kokonaistila on 8 x 10 metriä. Järjestelmä sisältää kolme latauspalettia, suuren lataus ja lastausalueen pienille osille, automaattisen paletinlataajan ja kuljetinhihnan täysien palettien siirtoon.

Ulti-Form voi toimia automaattisesti tai manuaalimoodissa. Manuaalinen käyttö on hyödyllinen mmm. monimutkaisille osille ja pienille sarjoille; automatisoitu tuotanto sopii sarjatöihin. LVD:n Suomen edustaja on Prodmac.

Uusi keskisarjan Amada-särmäyspuristinmalli automaattisella työkalunvaihdolla

Yli 300 ATC (Automatic Tool Change) -särmäyspuristinta on asennettu ympäri Eurooppa ja yli 1000 maailman laajuisesti. Nyt Amada tuo uniikin tekniikkansa nyt keskisarjan koneisiinsa ensimmäistä kertaa. Uuden Amada HRB-ATC keskisarjan koneet vastaavat markkinoiden kysyntään ja käyttävät myös alkuperäisiä Amada-työkaluja.

Amada HRB-ATC sisältää täyden kapasiteetin ATC-yksikön. Sama määrä työkaluja varastoon on aiemmin ollut saatavana vain valmistajan lippulaivamallin HG-ATC -särmäyspuristimeen. Uusi kone käyttää Amadan omia työkaluja asiakkaan tarpeen mukaan. Tärkeimpänä seikkana HRB-ATC :n työkalut ovat yhteensopivat Amada AFH -työkalujen kanssa. Näin koneessa voidaan käyttää myös manuaalisesti jo aiemmin hankittuja työkaluja.

Lisää käyttöastetta särmäyspuristimelle

CNC-ohjattu särmäyspuristin ja ATC ovat kiintoisa mahdollisuus yrityksille, jotka haluavat parantaa särmäyspuristimen käyttöastetta. ATC pystyy Amadan mukaan vähentämään asetusaikoja jopa 80% verrattuna perinteiseen koneeseen, missä käyttäjä tekee teräasetukset. Tämä on selvä hyöty alihankkijoille tai yrityksille, jotka tekevät useita asetuksia päivän aikana. Lisäksi, kun ATC-yksikkö on toiminnassa niin käyttäjä voi tehdä muita töitä nostaen näin kokonaistyöntehokkuutta.

ATC :n nopea työkalunvaihtoaika ja automaattinen teräasetus tekevät koneesta hyvän ratkaisun niille, joilla on pieniä sarjakokoja tuotannossa. Esimerkiksi kylmätilojen ja keittiöiden valmistajat, näytteilleasettajat sekä huonekalujen ja rakennuspuolen alihankkijat hyötyvät ratkaisusta eritoten.

Yksi etu on myös yläterän kääntömahdollisuus. Amada ATC on markkinoilla ainut ratkaisu, joka osaa kääntää yläterän automaattisesti. Lisäetua koneen käyttöön tuovat hydrauliset ylä- ja alateränpitimet, joiden ansiosta työkalujen lataaminen on helppoa niille työkaluille, joita löytyy jo ennestään. Muiden tärkeiden ominaisuuksien lisäksi koneessa on automaattinen bombeeraus eli ylä- ja alapalkit mukautuvat yhdenmukaisesti, kun tehdään puristus.  Tämä tarkkuutta lisäävä ominaisuus löytyy koneesta standardina.

Järjestelmä kulmanmittaukseen -ja -korjaukseen

Merkittävin lisävaruste asiakkaille on Amada Bi-järjestelmä, mikä tekee taivutusvaiheessa kulmanmittaukset ja kulmankorjaukset automaattisesti. Tämä lisävaruste avustaa eliminoimaan mahdollisten testikappaleiden romutuksen, joka on erittäin tärkeä asia yrityksille, jotka käsittelevät piensarjoja tai kalliita materiaaleja.

Lisävarusteena on saatavina myös liukuva jalkapoljin. Kun ohjelmassa on useita eri teräasetuksia koneen mitalla, niin käyttäjän ei tarvitse enää itse siirtää jalkapoljinta seuraavaan asetuksen kohdalle. Joissakin tapauksissa koneen käyttäjä joutuu siirtämään päivän aikana jalkapoljinta jopa 100 kertaa päivässä, joka vuoden aikana on jo huomattava ajanhukka. Liukuva jalkapolkimen ansiosta siirtely tapahtuu automaattisesti lisäten työtehokkuutta.

AMNC 3i:n suuri kosketusnäytöllinen 3D-ohjaus tarjoaa useita innovatiivisia aputoimintoja.  Yksi sellainen on uusi Lite-ominaisuus. Lite-ominaisuus mahdollistaa yksinkertaistetun ohjauksen, tekee koneen ohjaamiseen nopeaksi ja yksinkertaistaa uusien koneen käyttäjien opastusta työhön.

Uusi HRB-ATC särmäyspuristin on esittelyssä Amadan esittelytiloissa ympäri Euroopan heinäkuusta 2021 lähtien. Kone on alustavasti saatavilla 100-tonnin / 3 metrin mallina ja myöhemmin tänä vuonna myös 220 tonnin / 4 metrin -mallina.  

Milltamon kapasiteetti kasvoi Ylöjärvellä – Toinen 5-akselinen OKK-koneistuskeskus sarjatuotantoon

Milltamo Oy vahvistaa tuotantomahdollisuuksiaan toimipisteessään Ylöjärvellä. Uusi 5-akselinen OKK-koneistuskeskus sijoittuu jatkossa tietyn kappaleen sarjavalmistukseen ja sijoittuu talon konekantaan toisen saman japanilaisvalmistajan, niin ikään sarjavalmistusta tekevän 5-akselisen koneistuskeskuksen rinnalle.

Milltamo palvelee saha-, kaivos- ja koneteollisuuden asiakkaitaan ja on tunnettu tekijä mm. sahalaitteiden teräpalojen valmistajana. Niitä Ylöjärven Soppeenmäessä syntyy kymmeniä tuhansia vuosittain.

Yrityksen juuret ulottuvat 1980-luvulle, yrityksen perusti vuonna 1987 Ritva ja Teuvo Juortamo, ja nyt mennään nyt vankasti perheyrityksen nuoremman sukupolven ohjauksessa. Vuodesta 2012 yritystä on luotsannut Kaisa Juortamo.

Milltamo perustaa toimintansa kovaan ytimeen. Asiakkaita on lukumääräisesti rajallisesti, mutta heihin keskitytään sitäkin kokonaisvaltaisemmin.

”Palvelemme noin kymmentä pitkäaikaista päämiestä eri sarjakokoluokissa, mutta lähinnä pitempien sarjojen alueella. Myös vaativat koneistukset kuuluvat palveluumme”, Kaisa Juortamo kertoo.

Kaksi 5-akselista rinnakkain. Edessä VC-X350, sen vierellä Milltamon konekantaan vuodesta 2015 lähtien kuulunut OKK:n kookkaampi VC-X500-koneistuskeskus. Robotti avustaa tänä päivänä koneen tuotantoa.

Sarjatuotannon kapasiteettia

Tuotannon kehittäminen on tietenkin tärkeää jokaiselle kilpailukyvystään huolehtiville ja eteenpäin pyrkivälle yritykselle.

Näin on asia myös Milltamolla, yritys on viime vuosina etsinyt ratkaisuja toimintojensa tehostukseen prosessejaan järkeistämällä ja automaation lisäämisellä.

Viime vuosien isoin siirto tässä mielessä tapahtui Ylöjärvellä vuonna 2015.

Talon konekannan ytimeen on tuosta vuodesta lähtien kuulunut japanilaisen OKK:n 5-akselinen VC-X500-koneistuskeskus. Se hankittiin taloon aikanaan tuotannon kehityshankkeessa, missä tavoitteena oli rationalisoida aiemmin useita koneita ja useita työvaiheita vaatineen kappaleenvalmistusprosessi 5-akselitekniikan avulla yhteen yhdelle koneelle ja mahdollisimman vähin kiinnityksin.

Vossi toimitti tarkoitukseen kokonaispaketin, ja koneinvestoinnin sekä siihen liittyvien työkalu- ja kiinnitysratkaisujen myötä prosessi saatiin soviteltua yhdellä koneelle ja vain kahdelle kiinnitykselle.

”Tuo askel oli tuottavuuden kannalta merkittävä. Kyseisiä kappaleita eli haketusteräpaloja syntyy koneella kymmeniä tuhansia vuodessa. Tuotantoprosessin muutoksen edut ovat helposti realisoitavissa”, Juortamo sanoo.

Uutta teknologiaa Milltamon tuotantoon. Japanilaisen OKK:n 5-akselinen VC-X350-koneistuskeskus sijoittuu Ylöjärvellä vaativaan sarjatuotantoon. Kaisa Juortamo oikealla, vasemmalla Marjo Mansikkamäki, koneistaja Milltamolla jo vuodesta 1998.

Toinen aiemman rinnalle

Tänä vuonna Milltamon konekanta laajeni uudella keskeisellä tuotantoyksiköllä, kun aiempaan OKK-koneeseen ja tuotantopakettiin tyytyväinen yritys jatkoi tuotantonsa tehostusta toisella saman valmistajan yksiköllä.

Nyt satsattiin pykälää pienempään koneeseen, mutta muutoin hankinnan taustalla vaikuttivat samat tekijät kuin muutama vuosi sitten. Kyseessä on OKK:n saman sarjan malli VC-X350.

”Koneella tullaan tekemään tietyn sahapuolen laitevalmistaja-asiakkaamme sarjakappaletta ja siihen etsimme tuotannollisesti aiempia menetelmiämme tehokkaampaa ratkaisua. Koska kokemukset aiemmasta OKK:sta ja sen toiminnasta, kokonaistoimituksesta ja tuesta olivat hyviä, päädyimme konevalinnassa saman valmistajan tuotteeseen.

”Tämän toisen OKK:n myötä tuotteiden läpimenoaika lyhenee huomattavasti. Aiemmin tuotteet, jotka tällä koneella tullaan tekemään, vaativat seitsemän eri työvaihetta. Uuden koneen ja siihen toteutetun kiinnitinratkaisun myötä ne saadaan pudotettua kahteen”, Juortamo kertoo.

”Lisätuottavuutta tuo edelleen se, että neljä kappaletta pystytään koneistamaan aina kerrallaan.”

Milltamo keskittyy vahvasti sarjatöihin. Konekantaan kuuluu kaikkiaan toistakymmentä eri koneyksikköä.

Konekantaa kehittäen

Milltamon uusin OKK asennettiin käyttöön loppukesällä ja tuotanto koneella lähtee vauhtiin testiajojen jälkeen. Talon kapasiteetti käy muutenkin parhaillaan kovilla kierroksilla.

”Työtilanteemme on hyvä, ja sellaisena se on jatkunut koko vuoden”, Juortamo kertoo.

Viime vuodet Milltamo varsin vakaata noin miljoonan euron vuosittaista liikevaihtoa. Viime vuonna liikevaihto tosin notkahti jonkin verran, mutta tilanne toisaalta notkistui pian taas normaaliuomiin.

”Kasvusuuntaa toki tavoittelemme, mutta maltillista sellaista. Keskitymme palvelemaan nykyasiakaskuntaa mieluummin hyvin kuin tavoittelemme kasvua asiakaskuntaa voimakkaasti laajentamalla.”

Koneinvestointien suhteen Milltamon matka toki jatkuu ja konekantaa uudistetaan.

”Tilat ovat tiiviit, mutta uusia koneita kyllä mahtuu toistaiseksi halliin vanhempia poistamalla. Jatkossa pitkällä tähtäimellä tilojen suhteen ehkä täytyy miettiä kuitenkin uusia ratkaisuja.” Milltamo on toiminut nykyisissä tiloissaan vuosituhannen alkupuolelta, ja kasvun myötä lisätilankin tarve yrityksessä on jo hyvän aikaa tunnistettu.

Milltamo aloitti vuonna 1987. Nykyiset 820 neliömetrin tuotantotilansa yritys rakennutti Ylöjärven Soppeenmäkeen vuosituhannen vaihteessa.

Uusia osaajia alalle

Nyt teollisuuden jälleen elvyttyä keskustelun ytimeen ovat palanneet teemat liittyen työvoimakysymyksiin eli osaajien riittävyyteen konepajoilla jatkossa ja niihin läheisesti liittyviin imagokysymyksiin. Ne pohdituttavat myös Milltamolla.

Konetekniikan DI Kaisa Juortamo itse on toiminut Teknologiateollisuuden piirissä pyrkien aktivoimaan nuorison ja varsinkin tyttöjen ja naisten aktivoitumista teknologiseen koulutukseen ja erityisesti tietenkin kone- ja metallialalle.

”Potentiaalia nuorissa riittää, mutta esimerkiksi ne tutut vanhentuneet käsitykset alasta vaikuttavat edelleen niin, että hakijoita on vaikea alalle saada. Olemme täällä järjestäneet mm. peruskoululaisille tutustumiskäyntejä tänne tiloihimme. Itse alaan tutustumineen ja paikan päällä näkeminen on yksi tehokas tapa vaikuttaa nuorisoon ja alaan liittyviin käsityksiin”, Kaisa Juortamo sanoo.

Kari Harju

Cobotista lisää tehoa tuotantoon

Kun konepaja Levyx Oy:n koneistaja-ohjelmoija Tero Palmio lähtee töistä, UR10e-cobotti eli yhteistyörobotti aloittaa vielä uuden työvuoron. Robotti tekee tauotta töitä niin pitkään kuin aihioita riittää. Seuraavana aamuna töitä jatketaan robotin jäljiltä, jolloin tuottavuutta on saatu yksi vuoro lisää.

Levyx on erikoistunut alumiinin ja alumiiniprofiilien koneistukseen- ja kokoonpanopalveluihin. Koneistaja-ohjelmoija Tero Palmio kertoo viikon mittaisen pilottikokeilun tuloksista: ”Tämä nimenomaan tekee sen, mitä kukaan ei halua tehdä, eli toimia itse robottina ja vaihtaa vaan kappaletta. Nyt voin käydä kerralla tekemässä jälkityöstöt tai käsittelyt ja pinota ne vain pois. Robotti hoitaa sen kaikkein tylsimmän työn, missä ihmiset voivat saada rasitusvammoja, vaikka kiristämällä päivästä toiseen puristimia kiinni ja auki. Tämä ei varsinaisesti vie kenenkään työtä, mutta itse pääsen tekemään pieniä sarjoja ja sellaista, mikä yleensä jää isojen sarjojen varjoon.” 

”Meillä on ideana, että aamulla tähän ladataan aihioita, robotti tekee päivän töitä ja ennen kuin lähdetään kotiin, robotti ladataan uudelleen ja se jää iltavuoroon. Vaikkei robotti ole välttämättä ihan yhtä nopea vaihtamaan osia kuin ihminen, niin se tekee töitä koko ajan. Se ei pidä kahvi- eikä ruokataukoja ja jatkaa illalla. Voitto tulee siitä.” 

Kokeilu on osa kehityshanketta

Levyx Oy on erikoistunut alumiinin ja alumiiniprofiilien koneistukseen- ja kokoonpanopalveluihin ja yhteistyörobotin kokeilu Levyx Oy:ssä liittyy WIMMA-– We Master the IoT –kehityshankkeeseen, jolla parannetaan pk-yritysten digiosaamista. Toteuttaja on hyvinkääläinen Teknologiakeskus TechVilla Oy. Hanketta rahoittavat Etelä-Suomen EAKR-ohjelmasta Uudenmaan liitto, Hämeen liitto, yritykset, Riihimäen – Hyvinkään kauppakamari sekä KUUMA-seutu liikelaitos.  Hankkeen toteutusaika on 1.9.2019 – 31.3.2022.

”Nyt on jo kartoitettu yrityksien tarpeita ja osan kanssa on edetty pilotointivaiheeseen. Koska TechVilla on erikoistunut tekniikan ja logistiikan aloihin, oli luontevaa selvittää, miten nämä yritykset hyötyisivät esimerkiksi yhteistyörobottien käyttämisestä. Hankkeen ensimmäiset vaiheet ovat yrityksille maksuttomia. Jos kokeilun tuloksiin ollaan tyytyväisiä, kuten nyt Levyxin kanssa näyttää olevan, yritys jatkaa itsenäisesti neuvotteluja laitteen hankinnasta ja saa todelliset hyödyt käyttöönsä, kertoo TechVillan logistiikka-asiantuntija Henri Ahlqvist kertoo. Levyxin tapauksessa tehtiin tarveanalyysi ja sen perusteella TechVilla sopi Universal Robots UR10e -yhteistyörobotin pilotoinnista, ko. robotin toimitti Machine Tool.

”Sehän tässä on kaikkein kätevintä, että konkreettisesti pääsee kokeilemaan robottia. On ihan eri asia katsoa YouTubesta videoita tai lukea netistä käyttökokemuksista. Nyt mieleen tulee eri lailla ideoita, mihin tämä laite oikein pystyy ja mihin ei – ja yllättävän paljoon se pystyykin. Netissä on esimerkiksi Practical Machinist -foorumilla tästä paljon juttua, sillä näitä on eri firmoissa kaikennäköisiä. Käyttäjät kertovat, mitä ratkaisuja on kehitelty eli näitä ilmeisesti aika paljon on mennyt”, Tero Paimio kertoo.

Robotisoitu taivutusjärjestelmä automaattisella työkalunvaihdolla

LVD on esitellyt uuden automaattisella työkalunvaihdolla varustetun taivutusjärjestelmän. Uutuus perustuu LVD: n Dyna-Cell-taivutussoluun, mutta tarjoaa työkalunvaihdon myötä mahdollisuuden sitä pitemmälle vietyyn automatisoituun taivutustyöhön.

Uuden Ulti-Formin etuna ovat LVD:n mukaan työkalun vaihtoaikojen lyhentyminen ja siten tuottavuus sekä pienillä erillä että sarjatuotannossa.

Kokonaisuudessa on mukana 135 tonnin särmäyspuristin automaattisen työkalunvaihdon mahdollistavalla ToolCell-alustalla, ja se on integroitu samaan kokonaisuuteen teollisuusrobotin kanssa. Alustaan kuuluu työkaluvarasto ja takavasteen sormityyppinen tarttujamekanismi mahdollistamassa nopeat työkalujen vaihdot. Särmäyspuristin ja robotti toimivat synergisesti, kun robotti poimii työkappaleen syöttöpinosta ja keskittää sen, särmäyspuristin tekee työkalun vaihdon. Ulti-Form käsittelee osia 50 x 100 mm:stä 1200 x 800 mm:iin, paino enintään 15 kg.

Nopea ohjelmointi

LVD:n mukaan Ulti-Form on suunniteltu nopeaan ohjelmointiin. Särmäyspuristimen ja robotin ohjelmointi tapahtuvat offline-tilassa, eikä erillistä robottiopetusta tarvita. Cadman-B -ohjelmisto laskee optimaalisen taivutusohjelman.

Robottiohjelmisto tuo taivutustiedot ja laskee automaattisesti tarttujan asennot ottaen huomioon tarttujan voiman, törmäyksen havaitsemisen ja robotin ulottuvuuden, ja luo robotille nopeimman törmäysvapaan polun. Järjestelmän tietokanta sisältää särmäyspuristimen ja robotin tarvitsemat asennustiedot.

Ulti-Formin robottitarttuja on adaptiivinen ja mukautuu automaattisesti työkappaleen kokoon. Näin voidaan käsitellä useita eri geometrioita ilman tarttujan vaihtoa.

Kokonaisuudessa on mukana myös adaptiivinen taivutusjärjestelmä, mikä mahdollistaa LVD:n mukaan reaaliaikaisen prosessissa mukautuvan vakaan taivutustekniikan taivutustöille. Easy-Form Laser -järjestelmä mukautuu materiaalivaihteluihin, kuten levyn paksuuteen ja lujuuteen, kompensoi automaattisesti mahdolliset muutokset ja varmistaa siten tarkat taivutustulokset.

GENOS L3000-e Standroid lanseerattiin

Okuma on lanseerannut uuden sorvi-/robottiyhdistelmän. Standroid-robotilla varustettu Genos L3000-e -sorvi on kehitetty valmistajansa mukaan helpoksi, mutta samalla suorituskykyiseksi ratkaisuksi tuotannon tehostamiseen esimerkiksi automaatiota tuotannossaan aloittaville yrityksille.

Standroid-robotilla varustettu Genos L3000-e on Okuman vaakasorvi tasojohtein ja revolverilla. Uusi kone+robottikokonaisuus on saatavana pakettiversiona, joka on kokonaisuudessaan varustettu ja käyttövalmis.

Mukana tulee vakiona lisävarustekattaus, mikä pitää sisällään mm. integroidun moottorikaran, NC-takavarren, lastunkuljettimen ja työkalupakkauksen sekä 3-leukaisen istukan.

Koneessa on mukana lisäksi Okuman oma Thermo Friendly Concept, mikä kompensoi lämpövaikutuksia ja ylläpitää tarkkuutta muuttuvissa lämpöympäristövaikutuksissa.

Standroid -paketti on osa Okuman Roid -sarjaa ja se on kehitetty erityisesti pienten ja keskisuurten sarjojen automatisointiin. Koska uuden Roid Navi -järjestelmän mukana tulee interaktiivinen käyttöliittymä, aiempaa robottikokemusta ei valmoistajan mukaan tarvita.

Ohjaus on OSP-P300LA, lisäksi kone ja robotti on integroitu CAS-törmäyksenestojärjestelmään.

Genos L3000-e Standroid on pakettiautomaatioratkaisuna kehitetty mahdollistamaan yrityksille helpon askeleen automatisoituun tuotantoon.

 ”Pieni ulkoinen koko ja optimoitu toiminta tekevät GENOS L3000-e Standroidista kätevän tavan lisätä tuottavuutta ja maksimoida koneiden käyttöä”, kertoo Jakuma Simon, Okuma Europe GmbH: n automaatioasiantuntija. Toimitukset Euroopassa alkavat syyskuussa. Suomen edustaja on MTC Flextek.

Maalahdessa otettiin käyttöön kolmas FMS-linja – Nimetech lisää tuotannon automaatiota

Nimetech jatkaa voimakasta automatisointia tuotantolaitoksellaan Maalahdessa.  Loppuvuodesta yrityksen käyttöön asennettiin kolmas FMS-tuotantolinja. Säännölliset investoinnit ja automaatiopanostukset ovat nykypäivän tuotannossa elinehto, toteaa toimitusjohtaja Niklas Sandqvist.

Oy Nimetech Ab on vaativaan koneistukseen keskittynyt alihankintayritys.

Toimenkuvaan kuuluvat raskaat sorvaukset, jyrsinnät, kokoonpanot ja testaukset. Valumateriaaleja käsitellään paljon, alumiinia ja tietenkin teräksiä.

Yritys palvelee kansainvälisesti toimivia suomalaisyrityksiä, keskeinen päämies on Wärtsilä noin 40 prosentin osuudella tuotannosta, ja suomalaisten asiakkaiden lisäksi yritys palvelee asiakkaita myös Ruotsissa.

”Asiakaskuntamme on pitkäaikaista, useita asiakkaita olemme palvelleet vuosikymmeniä. Toiminnan perusydin on pitkän linjan sopimusvalmistus”, kertoo Nimetechin perustaja ja toimitusjohtaja Niklas Sandqvist.

Nimetechin toimintaa on viime vuodet määritellyt vakaa kasvu, tosin viime vuosi teki vauhtiin poikkeaman.

”Ennen koronavuotta teimme yli seitsemän miljoonan euron liikevaihdon. Haastavamman vuoden jälkeen tuo lukema jälleen ylitetään. Aika näyttää jatkon, päämiestemme linjaukset toki vaikuttavat asiaan olennaisesti”, Sandqvist sanoo.

Tehokkuutta tuotantoon uuden järjestelmän myötä. Miehet oikealta Niklas Sandqvist, tuotantopäällikkö Tomas Sjöstrand ja Wihurin Matti Ranta.

FMS-linjat ytimessä

Nimetech toimii Maalahdessa nyt 4200 neliömetrin tiloissa. Tuorein tilalaajennus on uusi kylmävarasto, mikä hiljattain lisäsi yrityksen varastotilaa yli 1100 neliömetrillä.

Tuotantoteknologian osalta yrityksen käytössä on robotisoituja monitoimisorveja, pystykaraisia koneistuskeskuksia, sorvauskalustoa eri kokoluokkiin sekä iso avarruskone, hankinta muutaman vuoden takaa.

Keskeisin ydin tuotannossa ovat jo kauan olleet kuitenkin vaakakaraisten koneistuskeskusten ympärille toteutetut FMS-linjat.

Yritys on varhainen automatisoija, ensimmäinen FMS-linja rakennettiin Maalahteen jo vuonna 2006. Linjalla toimii kaksi vaakakaraista Okuma-koneistuskeskusta. Palettikoko on 630×630 ja palettien lukumäärä 36kpl. Latausasemia on kaksi.

Toinen FMS-linja, palettikooltaan 500, 630 ja 800 mm, on vuodelta 2010 ja vaakakaraisia Okuma- ja Mazak-keskuksia on vuonna 2014 tapahtuneen laajennuksen jälkeen siinä yhteensä neljä konetta. Palettien lukumäärä on 74.

Viime vuonna yritys investoi nyt jälleen uuteen FMS-linjaan, ja se lisäsi linjojen määrän Maalahdessa nyt jo kolmeen. Linjaan kuuluu kaksi vaakakaraista Mazak HCN-6800 -koneistuskeskusta ja saman valmistajan Palletech-järjestelmä, missä palettikoot ovat 630×630 mm ja palettien lukumäärä 28. Latausasemia on kaksi, koneiden isot 160 työkalun makasiinit palvelevat kokonaisuutta.

Uudella linjalla toimii kaksi vaakakaraista Mazak HCN-6800 -koneistuskeskusta. Latausasemia on kaksi.

Investoinnein eteenpäin

Kolmannen FMS-linjan investoinnit taustalla ovat Niklas Sandqvistin mukaan yhtäältä kapasiteetin kasvattamiseen liittyvät tarpeet, mutta yhtä hyvin teknologian ajanmukaisuus, kilpailukyky ja tehokkuus. Linjalla korvattiin osin aiempaa stand alone-konekantaa.

”Säännölliset teknologiainvestoinnit ovat ainut tapa pysyä kilpailukykyisenä ja usein se tarkoittaa nimenomaan satsauksia automaatioon. Kaikkiaan olemme viimeisen kahdeksan vuoden aikana investoineet tuotantoomme yli yksitoista miljoonaa euroa. Monissa on ollut mukana automaatioratkaisuja”, Sandqvist sanoo.

Uuden linjan myötä tuotanto Maalahdessa tehostuu jälleen. Linjan Mazak-keskusten ominaisuuksiin kuuluvat mm. suurvääntökara, työkalurikkotarkastus makasiinipuolella, 70 barin korkeapainejärjestelmä ja Renishawn mitta-anturi.

”Erityisesti suurvääntökara tuo uusia mahdollisuuksia tuotantoomme. Työkalut ovat ominaisuuksiltaan kehittyneet valtavasti, ja niiden täysi hyödyntäminen edellyttää, että käytössä on väännöltään niiden vaatimusten mukainen kara.”

Yhtenä pienenä, mutta olennaisena piirteenä työkalumakasiinissa on tarkkuutta varmistamassa varsin ainutlaatuinenkin kartionpuhdistuslaite.

”Yksinkertainen asia, mihin Suomessa ei ole aiemmin törmätty. Täällä huomattiin, että pitkän työkalun käytössä kartioon voi tulla lastua väliin. Makasiiniin sijoitettu harjayksikkö puhdistaa kartion työkalunvaihdon yhteydessä”, kertoo uuden linjan projektia Wihurin puolelta organisoinut Matti Ranta.

Palletechin palettikoot ovat 630×630 mm ja palettien lukumäärä 28.

Nopea käyttöönotto

Solutyyppiset tuotantoratkaisut lisääntyvät teollisuudessa eri tuotantotilanteissa. Myös pienille sarjoille ne sopivat Rannan mukaan hyvin.

”Usein edelleen ajatellaan, että soluille tarvitaan suuret sarjat. Näinhän asia ei kuitenkaan välttämättä ole. Linjat ovat sopivat pienille sarjoille erittäin hyvin, kiinnittimiä toki tarvitaan runsaasti”, Matti Ranta sanoo.

Myös Nimetechillä sarjat vaihtelevat runsaasti. Yritys on erikoistunut pienten ja keskisuurten sarjojen valmistukseen.

”Perin joustaviahan nämä linjat ovat, ja nimenomaan pienilläkin sarjoilla. Kun linjan hankkii, täytyy vain ottaa tarkoin huomioon töiden sujuvuuteen vaikuttavat asiat. Kiinnittimet, ja kookas työkalumakasiini on myös yksi niistä”, sanoo Niklas Sandqvist.

Nimetechin uusi linja on kokonaisuus, jossa niin koneet kuin FMS-järjestelmäkin tulivat samalta taholta tutulta toimittajalta. Se nopeutti käyttöönottoa.

”Linja saatiin tuotantoon asennusten ja koulutusten jälkeen jo puolisentoista kuukautta toimituksesta, mikä oli mielestäni hyvä suoritus, tällainen kookas kokonaisuus kun on kyseessä.”

Uuden linjan investointikustannukset olivat puolisentoista miljoonaa euroa.

”Käyttöaste on ollut viime ajat 12-14 tuntia vuorokaudessa, mutta lukema nousee, kun saamme tuotannonsiirrot viimeisteltyä. Lähtökohta ja tavoite tietenkin on, että kokonaisuus pyörii jatkossa 24/7, yötä päivää”, sanoo Niklas Sandqvist.

Kari Harju

Uusi linja on nyt kolmas FMS-linja Nimetechillä. Yleisnäkymää tuotantoon, käytössä ovat 4200 neliön tuotantotilat.

Fastems-verkkotapahtuma automaation teemoin

Fastems jatkoi verkkotapahtumiensa sarjaa huhtikuulla automaation teemoihin liittyvällä tilaisuudella.

Kyky toimittaa oikea määrä korkealaatuisia osia oikeaan aikaan ja olla kannattava ovat keskeisiä tekijöitä valmistavan teollisuuden kilpailukyvylle vuonna 2021.

Fastemsin verkkoseminaari antoi vastauksia monia konepajoja askarruttaviin kysymyksiin liittyen siihen, miksi automatisoida ja millaisia ​​plug-and-play -automaatiovaihtoehtoja on jyrsinkoneille tarjolla. Ilkka Saarimaa, Fastems-palettiautomaation tuotejohtaja, alusti.

Fastemsin englanninkielisten verkkotapahtumien sarja jatkuu 25.5. teemalla ”Automating existing machines- Do I always need to buy new ones?”.

Stamac jatkaa investointien tiellä – Kilpailukykyä ja tehokkuutta automaatioon panostamalla

Seinäjoella toimiva Stamac tunnetaan aktiivisena tuotantonsa kehittäjänä, ja automaation etuihin yritys on luottanut prosesseissaan jo pitkään. Uusimmat robotisoidut sorvaussolut asennettiin tuotantoon viime vuoden lopulla ja tämän vuoden alussa.

Stamac on koneistukseen ja tuotannon optimointiin keskittyvä yritys, jolla on taustaa jo pian neljännesvuosisadan ajan. Yrityksen perustivat aiemmista työkuviostaan toisilleen tutut ammattimiehet Pekka Anttila ja Timo Yli-Opas vuonna 1997.

Samat miehet luotsaavat yritystä edelleenkin ja hyvinhän se sujuu.

Vuosien ja vuosikymmenien mittaan yritys on kasvanut kahden miehen ja kahden koneen pienpajasta yli 60 henkilön työpaikaksi ja arvostetuksi tilauskonepajaksi.

Ohjaus CMZ-koneissa on Fanuc 30i. Ohjauksella Jani Anttila.

Töitä tehdään monelle teollisuuden sektorille, ja se auttaa myös haastavampien aikojen yli.

”Kun yhdellä sektorilla on hiljaisempaa, toinen vetää”, tiivistää tuotantopäällikkö Timo Yli-Opas.

”Kokonaisvaltaisella paletilla olemme liikkeellä. Yhteistyö asiakkaidemme kanssa on tiivistä ja oman tuotantomme ja tässä lähellä toimivan verkoston kautta tarjoamme kilpailukykyisesti koko tuotteen valmistusketjun raaka-aineista lopputuotteeseen saakka.”

Automaatiota ja robotiikkaa

Kilpailukyky on tärkeä asia ja sitä Stamacilla vaalitaan vankasti. Tuotannon osalta se tarkoittaa myös rohkeaa uudistumista.

Stamac on kautta vuosien ollut aktiivinen tuotantonsa kehittäjä ja investoija. Yritys perustettiin aikanaan Kurikassa, mistä toiminta siirtyi Seinäjoelle, ja alusta saakka oltiin liikkeellä varsin määrätietoisin ottein.

Uusi CMZ TD35M-solu soveltuu pitkien sorvauskappaleiden joustavaan käsittelyyn.

”Investoimme heti yrityksen perustamisesta lähtien nykyaikaisiin tuotantokoneisiin. Se toi myös isoja asiakkaita, joista monet niistä ovat asiakkaitamme edelleenkin”, Yli-Opas sanoo.

Rohkeus investointeihin on pysynyt yrityksen toiminnoissa mukana myöhemminkin.

Yritys investoi peräti 6-10 prosenttia liikevaihdostaan vuosittain. Konekanta on uudistunut säännöllisesti, ja yritys on investoinut vuosien mittaan niin monitoimikoneisiin, CNC-sorveihin, pysty- ja pitkäjyrsinkoneisiin kuin tuotannon robottisoluihin.

Ensimmäisen robottinsa yritys hankki sorvin yhteyteen jo vuonna 2006, nyt niitä on 12.

”Oivalsimme mielestämme jo aika varhain, että tulevaisuuden suunta niin täällä Suomessa kuin muuallakin on yhä enemmän automaatio. Robotisoitujen työasemien määrä on kasvanut sen jälkeen lähes vuosittain.”

”Robotiikka tehostaa prosesseja ja lisää kilpailukykyä. Työntekijöiden kannalta robotiikka puolestaan lisää työn motivaatiota. Yksitoikkoiset ja raskaat työt on helppo robotisoida, ja näin inhimillistä työaikaa vapautuu järkevämpiin tehtäviin.”

”Toisin ehkä kuin joskus ajatellaan, ideana siis ei ole korvata työtä vaan lisätä sitä. Tehokkuuden kasvu pitää työt Suomessa ja varmistaa täkäläisiä työpaikkoja”, sanoo Yli-Opas.

Automaatio tehostaa prosesseja ja lisää kilpailukykyä, toteaa tuotantopäällikkö Timo Yli-opas. Stamacilla automaation hyödyntämisestä tuotannossa on pitkä kokemus.

Kaksi uutta solua tuotantoon

Stamac luottaa robotiikkaan ja solujen määrä yrityksessä on kasvanut jälleen hiljattain.

Uusimmat kaksi solua otettiin Seinäjoella käyttöön viime vuoden lopulla ja nyt tämän vuoden alussa. Robottitoimittaja näissä soluissa oli kuten aiemmissakin yrityksen soluissa Yaskawa Finland Oy, mutta tuotantokoneiden valmistaja oli uusi. Maahantuojan Cron-Tekin toimittamat sorvit ovat CMZ:n valmistamia.

CMZ on espanjalainen vinojohteisten CNC-sorvien valmistaja, minkä valikoima on laaja ja siihen kuuluvat niin 2-akseliset perussorvit kuin 3-revolveriset vastakarasorvitkin. Asiakastarpeen mukaan moninaisesti varusteltaviin koneisiin ovat saatavissa vastakaran lisäksi pyörivät työkalut ja Y-akseli. Suurin kärkiväli on 3200 mm, ohjaus koneissa on tarkkuudestaan tunnettu Fanuc 30i.

Perinteitä espanjalaisvalmistajalla riittää, yritys vietti viime vuonna toimintansa 75-vuotisjuhlavuotta.

Stamacin sorvit kuuluvat valmistajan ns. TD-sarjaan, viime vuoden lopulla käyttöön asennetun solun kone on TD35M 550 mm:n sorvaushalkaisijalla ja mittavalla 3200 mm:n sorvauspituudella, helmikuulla asennetussa kahden koneen solussa toimii kaksi TD30TM-mallin sorvia ja molempia solussa palvelee Yaskawa-robotti.

Helmikuussa asennetussa uusimmassa solussa robotti toimii yhdessä kahden TD30:n kanssa.

”Aiemmissa robottisoluissamme toimii useiden eri valmistajien koneita. CMZ oli meille käytössä uusi, mutta erittäin mielenkiintoinen uusi tuttavuus. Eurooppalainen valmistaja, nopea tehtaan palvelu. Vankkaa, suorituskykyistä kalustoa, siinäpä niitä syitä.”

”Tähän merkkiin tuli törmättyä ensi kerran EMO-messuilla muutama vuosi sitten ja huomiota kiinnitti mm. malliston laajuus. Asia jäi mieleen, ja kun kysyntä ja tarjonta nyt myöhemmin kohtasivat, ja koneet olivat nopeasti tänne toimittavissa, ne ovat nyt tuolla hallissa toiminnassa ja hyvältä näyttää”, tiivistää investoinnit Timo Yli-Opas.

Stamacin konekanta laajenee, ja yritys jatkaa eteenpäin vahvassa vauhdissa.

Kotimaa on yritykselle hyvässä mallissa, jatkossa laajeneminen myös ulkomaiden koneistusmarkkinoille voi olla vaihtoehto. Stamac toimii nyt kolmessa toisiaan lähellä olevassa hallissa Seinäjoen Kapernaumin alueella ja sen myötä yrityksen tuotantotila on kasvanut 6000 neliömetriin. Liikevaihtoa monipuolinen sopimusvalmistaja teki viime tilikaudellaan 13 miljoonaa euroa.

Kari Harju

E Avenue laittoi prosessit uusiksi – jOustava automaatiolinja ohutlevyosien tuotannon ytimeksi

Sähkökeskusten valmistaja E Avenue lähti muutama vuosi sitten ajattelemaan ohutlevytuotantonsa rohkein askelin kokonaan uusiksi. Prosessin tuloksena yrityksen Kuopion yksiköön rakentui täysin uusi ohutlevytehdas, jonka ydin on ohutlevytuotannon joustava Prima Power PSBB-automaatiolinja.

Kun sarjakoot vaihtelevat, kappalevariaatio on suurta ja tuotteiden räätälöinti tyypillistä, ohutlevyosien hankkiminen alihankintaverkoston kautta on toisinaan liiankin työlästä puuhaa.

Juuri niin kävi kasvun myötä myös E Avenuen kohdalla ja uusia ratkaisuja oli etsittävä.

E Avenuen kohdalla se johti mittavaan liikkeeseen, uuden oman pitkälle automatisoidun ohutlevytehtaan perustamiseen. Sitä ratkaisua yrityksessä ei ole kaduttu.

Sähkökeskuksia asiantuntemuksella

E Avenuen tuotteita ovat sähkökaapit, ja niitä yritys tekee räätälöityinä asiakkailleen teollisuus- ja mm. kiinteistöpuolelle kotimaahan ja osin myös ulkomaiden markkinoille. Toimialallaan yritys kuuluu maan suurimpiin, ja suunta on eteenpäin.

”Kasvua toki haemme, se kirkkain kärki on tavoitteenamme. Toimiala sähkön parissa on mitä lupaavin, ja hyvät mahdollisuudet yrityksenä meillä on myös jatkon suhteen. Osaava porukka, asiallinen teknologia ja tuotepaletin ajantasaisena pysymisen varmistaminen ovat tässä keskeistä”, toteaa E Avenuen toimitusjohtaja Keijo Anttila.

Vahvassa vireessä eteenpäin. Keijo Anttila on toiminut E Avenuen toimitusjohtajana viime syksystä lähtien.

E Avenue juontaa yrityksenä juurensa pian kolmenkymmenen vuoden taakse. Tuolloin aloittivat toimintansa Ikaalisten Keskussähkö ja Kuopion Kojeisto, ja E Avenue syntyi näiden kahden keskusvalmistajan yhdistyessä vuonna 2004. Sen jälkeen yritys on kasvanut yritysostoin siten, että tehtaita kokonaisuudessa on nyt viisi. 2010-luvulla yritys osti Maansähkö Oy:n ja SK-Koneistot, ja toimintaa on nyt Ikaalisten ja Kuopion lisäksi myös Iisalmessa, Keravalla ja Seinäjoella.

Keravalla ja Iisalmessa tehdään automaatio-, kone- ja laitekeskuksia, Ikaalisissa ja Seinäjoella kiinteistökeskuksia, ja Kuopiossa sähkökeskuksia teollisuuteen ja verkkoyhtiöille.

”Yksiköt ovat erikoistuneet omille tuotealueille, mutta tietenkin yhteistyötä niiden välillä tehdään runsaasti. Keskeistä on, että Kuopion yksikössä tehdään ohutlevyosat ja kotelot kaikkien yksikköjen tarpeisiin”, toimitusjohtaja Anttila kertoo.

Ohutlevyä käsitellään tänä päivänä 700-800 tonnia vuosittain, lähinnä 1-1,5 mm:n vahvuuksia.

Ohutlevytuotanto tehokkaasti omaan haltuun

E Avenuen ohutlevytuotanto keskittyi Kuopioon sen jälkeen, kun yrityksessä ryhdyttiin viimeisimpien yrityslaajennusten myötä toden teolla miettimään ohutlevykappaleiden tuotantoprosessin toimivuutta.

”Yritys hankki aiemmin kappaleet alihankinnasta, ja kokonaisuuden pyörittäminen kävi haastavaksi, ja toimitusajoistahan ennen kaikkea oli kysymys. Kun ohutlevyosien toimitusajat venyivät useisiin viikkoihin, oli selvää, että uutta ratkaisua oli haettava”, kertoo tuotantopäällikkö Tomi Laakkonen.

Kokoonpanossa ovat mukana tornivarasto, kulmaleikkuri, keskitys- ja ohisyöttöjärjestelmä, taivutuskone sekä taivutusautomaatti.

Se ratkaisu oli tehokas oma kappaletuotanto yrityksen omissa tiloissa. Sen ydinteknologiaksi valittiin Prima Powerin kulmaleikkuriteknologia ja alusta saakka tavoitteena oli tuotannon pitkälle viety automatisointi.

Tuotanto laitettiin uusiksi, mikä oli jo pelkästään 2000 osanimikkeen takia työläs prosessi.

Sen tuloksena Kuopiossa toimii kuitenkin nyt uusi ohutlevytehdas. Sen ydin on Prima Powerin toimittama ohutlevyosien automaattilinja PSBB (Punching – Shearing – Buffering – Bending).

Linjan kokoonpanossa ovat mukana kaksilohkoinen tornivarasto, itse SG-kulmaleikkuri, keskitys- ja ohisyöttövaunu ja 2500 mm:n Express Bender-taivutuskone. Linjan täydentää Yaskawan käsivarsirobottisolu. Lavapaikkoja on 13.

Linja mahdollistaa ohutlevyosien joustavan täysautomaattisen tuotannon levymateriaaleista valmiiksi tuotteiksi yhdellä linjalla.

Lajittelun robottisolu on keskeinen tekijä linjan loppupäässä. Lavapaikkoja on 13.

”Kilpailukykyinen ja tehokas tuotanto edellyttää automaatiota ja automaation on vastattava myös tulevaisuuden tarpeisiin pitkällä aikavälillä. Nämä seikat asian ratkaisivat”, uuden tehtaan rakentamisessa alusta saakka mukana ollut Laakkonen kertoo.

Joustavan tuotannon PSBB-automaattilinja

”Joustavan tuotannon Suomessa valmistetut automaatiolinjat ovat Prima Powerin yksi painopistealue. Linjat voidaan muokata kokoonpanoiltaan asiakastarpeen mukaan ja ne mahdollistavat nopean, joustavan ja mm. sarjakokoluokiltaan monipuolisen tuotannon”, kertoo prosessissa Prima Powerin puolelta keskeisesti mukana ollut myyntipäällikkö Jorma Kujala.

”Linjan hankinta ei edellytä tietyn tuotteen massatuotantoa, edut ovat pikemminkin parhaimmillaan juuri vaihtelevassa ja moni-ilmeisessä valmistuksessa sekä sen kautta uusissa tuotantomahdollisuuksissa”, Kujala kertoo.

Linjan tehokkuus ja joustavuus luodaan ohjelmallisesti. Tilaukset tulevat ERP:stä Tulus Power Processing -ohjelmistoon ja sitä kautta nopeasti tuotantoon.

Prima Powerin tuotteistama PSBB-linja mahdollistaa ohjelmointinsa kautta myös miehittämättömän tuotannon, ja juuri sitä E Avenuella on kehitetty ja testattu viime ajat aktiivisesti.

E Avenue
Tomi Laakkonen (oikealla) ja Jorma Kujala olivat keskeisesti mukana muokkaamassa uuden tehtaan käynnistämistä

”Pisin miehittämätön ajo on 47 tunnin mittainen. Muutenkin linjan käyttöaste on hyvä, keskimäärin sillä ajetaan vuoden kaikille päiville laskettuna 12 tuntia päivässä”, Tomi Laakkonen sanoo.

Työlään, mutta lopputulemaltaan kiitollisen ohutlevytuotannon muutosprosessin järkevyys on E Avenuella vain kirkastunut käytön myötä.

”Iso muutos ja automaatioon panostaminen maksoivat, mutta kustannustehokkuutta kertyy jatkossa. Yksi huomioitava seikka on, että koko tämän ohutlevytehtaan pyörittämiseen tarvitaan vain neljä henkilöä.”

E Avenuen Kuopion yksikön ohutlevytehtaan toimintaa täydentää äskettäin toimintansa aloittanut pulverimaalaamo, joka jatkaa automaatioon tiivistyviä periaatteita yksikön toiminnoissa. Maalaamo mahdollistaa viisivaiheisen esikäsittelyn ja automaattisen pulveroinnin.

Kuopion yksikössä ovat käytössä sertifioitu ISO9001-laadunhallintajärjestelmä, ISO14001 -ympäristöjärjestelmä ja ISO45001 työterveys- ja työturvallisuusjärjestelmät varmistamassa laatua, ympäristöasioiden huomioimista ja turvallisuutta.

Kari Harju

« Vanhemmat artikkelit