Avainsana-arkisto: Automaatiojärjestelmät

Automaatiota kookkaiden ja raskaiden kappaleiden särmäykseen – Uusi Baykal-särmäyssolu vahvistaa tuotantoa Sievissä

Ojala-Yhtymä Oy jatkaa investointeja tehtaallaan Sievissä. Viime vuosina tuotantoonsa ahkerasti investoinut yksikkö investoi hiljattain uuteen robotisoituun särmäyssoluun, joka tukee varsinkin raskaampaa taivutusta. Yksikössä voidaan käsitellä kappaleita aina 55 kilogrammaan painoon saakka.

Ojala-Yhtymä on Sievissä toimiva, 1963 aloittanut ohutlevyalan yritys, joka palvelee sopimusvalmistajana mm. elektroniikan sähkönvarmennusalueen laitevalmistajia. Viime vuosina rakennus- ja raskasajoneuvoteollisuus on ollut jatkuvasti kasvava asiakasryhmä.

Ojala-Yhtymä Oy on osa vasta muodostettua Leden Group Oy:tä.

Leden Group syntyi maaliskuussa, kun Favor AS, LAsercomp ja sen tytäryhtiö Celermec sekä Ojala Group yhdistyivät alkuvuodesta kattavat tuotantopalvelut, koko prosessin syvää osaamista ja älykkäitä lisäarvopalveluja yhdeltä taholta tarjoavaksi sopimusvalmistajaksi.

RPS:n EVO 4000 mm 3D-skannerivarsi varmentaa mittausprosessia ja automatisoi raportointia.

Uusi kokonaisuus palvelee ohutlevy- ja kisko-osamekaniikassa, koneistuksessa ja kokoonpanossa. ”Lisäksi tuemme asiakkaita esimerkiksi tuotannollistamisessa, logistiikassa ja tuotetiedon hallinnassa. Yhtiöllä on myös teräspalvelukeskus ja omaa profiilituotantoa”, sanoo Sievin yksikön tehtaanjohtaja Marko Niskanen.

Tehokkuutta automaatiolla

Ojala on alan pitkän linjan valmistaja ja yritys on viime vuodet kehittänyt tuotantoa Sievissä määrätietoisesti. Keskeinen suunta on ollut automaation lisääminen.

Se suunta jatkuu edelleenkin ja uusia investointeja tehdään edelleen liittyen mm. juuri automaatiotason nostoon.

”Automaation lisäämisellä voidaan varmentaa tekemistä ja vähentää vaihteluja ja näin vahvistaa myös tehokkuutta ja laatua”, Marko Niskanen kertoo.

Erilaisia automaatioyksikköjä Sievissä toimii tänä päivänä runsaasti. Sen lisäksi investointeja on tehty myös muuhun toiminnan tehostukseen.

”Usein investoinnit ovat lähtökohtaisesti korvausinvestointeja, mutta hyvän uuden koneen, laitteen tai kokonaisuuden mukana kasvaa myös kapasiteetti ja siten niiden kautta saamme lisämahdollisuuksia tuotantoon.”

Viime vuosien satsauksia on mm. satsaus leikkauksen toimintojen tehostamiseen ja sen myötä parin vuoden takainen investointi Eagle iNspire 6kW 6G -kuitulaserteknologiaan.

Eagle iNspire 6kW 6G -kuitulaser on parin vuoden ajan vahvistanut leikepuolen toimintoja Sievin tehtaalla.

”Nykyaikaisen kuitulaserin hankinta vahvisti tuolloin leikepuoltamme entuudestaan. Koneen valinta oli testien jälkeen helppo. Syksyllä yrityksen kuituleikkauskapasiteettimme vahvistuu jälleen uuden kuitulaserin ja sen ohessa varastolinjan osalta”, sanoo Niskanen.

Hiljattain Sieviin on tehty tuoreita investointeja myös mittauspuolelle. Ne liittyvät paitsi mittausvarmuuden kehittämiseen, mm. raportoinnin automatisointiin.

”Asiakkaiden tuotteet ovat muodoiltaan yhä vaativampia ja siten haasteet myös niiden mittauksissa kasvavat. Haluamme olla tässäkin kehityksessä mukana ja joudumme huomioimaan tämän myös uusissa koneinvestoinneissa. RPS EVO 4000 mm 3D-skannerivarrella pystymme kehittämään ja varmentamaan mittausprosessia ja samalla vähentämään merkittävästi mm. mittausepävarmuutta ja automatisoimaan raportteja mm mittapöytäkirjoista”, Niskanen sanoo.

Robotisoitu Baykal APHS 41300 särmäyssolu notkistaa kookkaiden ja raskaiden kappaleiden särmäystä Sievissä.

Uusi särmäysinvestointi

Sievissä prosessit kehittyvät ja yksi viimeisimmistä tehtaalle asennetuista uusista tuotantoyksiköistä liittyy särmäykseen. Alkuvuodesta Sievin tehtaalle hankittiin maahantuojan Vossin kautta Baykal APHS 41300-särmäyspuristin Delemin DA66T ohjauksella yhdistettynä Yaskawan MH180 -robottiin TSL2000SD-radalla.

”Erityisesti halusimme tällä uudella kokonaisuudella kehittää isojen ja painavien kappeleiden käsittelyä. Ne on perinteisesti tehty useamman operaattorin voimin ja usein myös useamman koneen eri asetuksilla, jotta kaikki vaiheet saatiin toteutettua.”

”Uusi kokonaisuus tuo melkoisesti helpotusta raskaiden kappaleiden käsittelyyn. Uusi solu voi käsitellä painoltaan jopa 55 kg:n tuotteita. Isolla puristusvoimalla ja pitkällä teräalueella voimme toteuttaa kaikki aiemmat useammat vaiheet yhdessä ja näin säästää henkilö- ja konetunteja.”

Niskasen mukaan paketin hankinnassa ratkaisevia seikkoja olivat monipuolisuus, mitta-alue, puristusvoima ja helppokäyttöisyys. Uuden kokonaisuuden piti tukea olemassa olevaa konekantaa, mutta samalla tuoden uutta ajattelua ja käyttömahdollisuuksia.

”Muutaman kuukauden käyttökokemuksen jälkeen olemme todenneet valintamme olleen onnistunut ja käyttäjiltäkin tullut positiivista palautetta koneen helposta ohjelmoinnista. Kokonaisuus vastaa hyvin tarpeisiimme”, Niskanen sanoo.

Kuten muuallakin, myös Sievissä viime vuosi oli haastava, mikä näkyi Ojala-Yhtymässäkin. Nyt kuitenkin mennään taas paljon valoisemmissa tunnelmissa.

”Nyt tilanne on huomattavasti parantunut ja pystymme keskittymään jälleen ns. päivän asioihin. Uusi yritysjärjestely ja vahvistunut sopimusvalmistuksen kokonaispalvelu tuovat osaltaan myös lisäiskua toimintoihimme”, Marko Niskanen sanoo.

Viime vuoden luvuin Favor AS:n, Lasercompin, Celermecin sekä Ojala-Yhtymän yhteenlaskettu liikevaihto oli 70 miljoonaa euroa. Yritykset työllistivät viime vuonna yhteensä noin 470 henkilöä.

Kari Harju

Finn-Power: viime vuosi kohtuullinen, selvää piristystä alkuvuodesta

Prima Industrie -konserniin kuuluvan Finn-Power Oy:n liikevaihto laski viime vuonna, mutta siitä huolimatta yrityksen tulosta voidaan yrityksen mukaan pitää haastellisena vuonna kohtuullisena. Jo viime vuoden viimeisellä kvartaalilla oli nähtävissä selvää piristymistä markkinoilla ja tarjouspyyntöjen määrä lähti nousuun. Tänä vuonna nousu tilausten määrässä on ollut selvää kasvua, toteaa tuore tulostiedote.

Finn-Power Oy jatkoi vuonna 2020 toimintojaan ja niiden kehittämistä Prima Industrie –konsernin strategian ja liiketoimintasuunnitelman mukaisesti. Yhtiöllä on keskeinen rooli konsernin lävistys- ja järjestelmätekniikan osaamiskeskuksena samoin kuin ohjelmistotuotteiden kehittämisessä. Strateginen panostus järjestelmiin ja automaatioon on osoittautunut yrityksen mukaan oikeaksi ratkaisuksi.

Covid-viruksen aiheuttamista ongelmista johtuen markkinatilanne hiipui edellisvuoteen verrattuna.

“Saatujen tilausten määrä laski 26%, ainoastaan APAC-alueella kasvua oli 13%. Tarjouskanta on edelleen erittäin hyvällä tasolla, mutta maailmantaloudellisista Covidin aiheuttamista ongelmista johtuen monet yritykset ovat siirtäneet investointejaan”, kertoo General manager Kalle Kujanpää.

Finn-Power Oy:n liikevaihto vuonna 2020 oli 112,9 miljoonaa euroa (2019: 135,2 M€). Käyttökate (EBITDA) oli 10,2 miljoonaa euroa (2019: 10,4 M€). Tulos oli 3,7 miljoonaa euroa, kun se vuotta aiemmin oli 7,3 M€ (tulokseen sisältyi vuonna 2019 osinkoja tytäryhtiöiltä).

Liikevaihdon laskusta huolimatta yrityksen tulosta voidaan pitää kohtuullisena, ottaen huomioon erittäin haasteellinen vuosi. Käyttökatetaso oli 9,0% (2019: 7,7%). Tilauskertymä oli tilikauden päättyessä 92,2 miljoonaa euroa (2019: 125,0 M€) ja tilauskanta 32,3 miljoonaa euroa (2019: 51,1 M€).

Seinäjoella jatketaan tätä vuotta luottavaisin mielin. Kuvassa Finn-Power Oy:n General managerit Kalle Kujanpää ja Jarmo Mursula

Täydellä kuormituksella

Saatujen tilausten vähenemisestä johtuen kustannuksia jouduttiin karsimaan erilaisin kustannussäästöprojektein sekä henkilöstön sopetustoimin.

“Konetoimitukset ja -asennukset eri puolille maailmaa viivästyivät tai hankaloituivat, samoin erilaisten komponenttien ja osien saatavuus. Asennuksissa siirryttiin käyttämään yhä enemmän paikallista työvoimaa”, kertoo General manager Jarmo Mursula viime vuoden haasteista.

Matkustus- ja kokoontumisrajoitukset vaikuttivat asiakastoimintoihin ja vuoden aikana järjestettiin lähinnä virtuaalisia tapahtumia, webinaareja ja etädemoja. Näistä näyttäisi syntyneen pysyvä käytäntö ja niiden järjestämistä jatketaan tänäkin vuonna.

Jo viime vuoden viimeisellä kvartaalilla oli nähtävissä selvää piristymistä markkinoilla ja tarjouspyyntöjen määrä lähti nousuun.

”Etenkin Pohjois-Euroopassa ja Aasiassa on nähty selvää nousua tilausten määrässä. Finn-Power Oy:n tuotteiden osalta tilausten määrä on kasvanut alkuvuonna yli 50% edellisvuoteen verrattuna”, toteaa Kalle Kujanpää.

Seinäjoen tehtaan tuotanto pyörii täydellä kuormituksella ja tilanne jatkuu samanlaisena syksyyn saakka, lisää Jarmo Mursula alkaneen vuoden positiivisista näkymistä. Finn-Power Oy:n palveluksessa työskenteli tilikauden päättyessä 392 henkilöä (2019: 409 henkilöä). Yritys on osa Prima Industrie -konsernia, joka teki viime vuonna 333 miljoonan euron liikevaihdon.

Alupro tehostaa särmäyksen toimintojaan – Tuotannon kehitystä digitalisaation teemoin

Arkkitehtonisten pintaratkaisujen valmistajan Alupro Oy:n toimintojen kehitysteema on ollut digitalisaation mahdollisuuksien laajentaminen yrityksen toiminnoissa ja mm. tuotemallinnuksen toteutuksissa. Kun yritys investoi uuteen Amada HFE 3i-sarjan särmäyspuristimeen, nämä näkökohdat korostuivat projektin toteutuksessa.

Alupro on Tuusulassa toimiva arkkitehtonisten metallipintojen toteuttaja ja julkisivut ovat yrityksen erikoisaluetta. Yritystaustaa on 1960-luvulta saakka.

”Perinteisesti meidät on tunnettu säleikkötalona ja säleiköt ovat yhä yksi päätuotteistamme. Niiden lisäksi teemme paljon muutakin metallipintojen alueelle. Tuotteita ovat julkisivukasetit, -levyt ja -ritilät, törmäyskaiteet ja -suojat”, kertoo toimitusjohtaja Jukka Hämäläinen.

Tehokas ohjaus, mahdollisuus etäohjelmointiin ja särmäysohjelmien tekoon suoraan tietomallista olivat keskeisiä investoinnin taustavaikuttimia. Ohjauksella Joonas Mäkinen.

Päämateriaali on alumiini, mutta myös teräksestä tai vaikkapa kuparista toteutuksia tehdään.  

Yritys on toimintansa aikana toteuttanut useita tunnettujen kohteiden kookkaita julkisivuprojekteja. Viimeisimpiin julkisiin kohteisiin kuuluvat Redi kauppakeskuksen julkisivut, Helsingin keskustakirjasto Oodin sisätilojen säleikköpinnat ja Helsinki-Vantaan lentoaseman uuden P2-pysäköintilaitoksen julkisivu.

Rakennusteollisuuden lisäksi yritys toimii myös meriteollisuudessa ja toimittaa sinne suuntaan

mm. säleikköjä ja vedenerotusjärjestelmiä. Yrityksen yksi tuoteperhe ovat vastapainoturvakaiteet.

Digitaalisuutta käytännössä

Lähes 70 henkilön työpanoksella toimiva ja viime vuonna reilun 11,5 miljoonan euron liikevaihtoon kasvanut Alupro on toiminnassaan viime vuodet aktiivisesti hakenut uusia toteutustapoja ja tuonut sen mukana vahvasti digitaalisuutta ja tietomallinnusta osaksi julkisivurakentamista.

”Olemme tehneet kehitystyötä ensinnäkin siinä, että olemme edenneet pajamallista teolliseksi toimijaksi. Viime vuosina kuvaan on tullut vahvasti digitalisaatio ja siihen olemme satsanneet todella paljon. Meillä on porukassamme kokonaisuuteen nähden paljon eli reilut 20 toimihenkilöä, joista useimmat tekevät suunnittelua. Mallinnamme asiakkaillemme tuotteita visiosta valmiiksi, esimerkiksi Helsinki-Vantaan P2:n parkkitalon julkisivutoteutukseen hyödynsimme pitkälle vietyä tietomallinnusta ja toteutimme projektin suunnittelusta eteenpäin valmiiksi saakka. Mallinsimme talon kuorrutuksen kokonaan valmiiksi, valmistimme sen mukaan osat ja asensimme ne paikoilleen ilman tarkemittauksia.”

Alupron HFE 3i on 4,3-metrinen särmäyspuristin 220 tonnin puristusvoimalla. Kulmamittaus kuuluu vakiovarusteisiin.

Digitalisaatioon talossa luotetaan vahvasti.

”Rakennusalalla se on nouseva trendi, ja tässä muutoksessa olemme olleet alan edelläkävijöitä. Uudet toimintatavat muuttavat tekemisen muotoja, ja niiden toteutuksessa riittää kentällä yhä edelleen kovasti tekemistä”, Jukka Hämäläinen sanoo.

Särmäysohjelmat suoraan mallista

Jos Alupro on viime vuosina tuonut digitalisaation mahdollisuudet vahvasti mm. mallinnuksen toimintoihinsa, siihen liittyvät teemat ovat tänään keskeistä taustaa myös yrityksen tuotannon laitekannan kehittämisessä. Näin oli myös yritykseen viime syksynä toteutetun särmäyspuristininvestoinnin kohdalla.

”Meillä oli toimiva särmäyskone aikaisemminkin mutta siihen tuli muutamia toiminnallisia haasteita mm. tarkkuuteen liittyen. Lisäksi ohjelmien teko oli manuaalista käsityötä. Uuden koneen myötä saamme tehtyä särmäysohjelmat ja koneeseen sopivat leikkuukuvat suoraan 3D-tietomallista mikä varmentaa työn laatua ja vie tekemisen tuottavuutta kokonaan uudelle tasolle”, sanoo Alupron tuotantopäällikkö Sauli Kankaanpää.

”Osana koneen hankintaa yrityksessä perustettiin tuotannonsuunnittelutiimi, jonka tehtävänä on tehostaa tilausten suunnittelua ja tuotantoon viennin digitalisaatiota. Idea on luoda suora yhteys suunnittelusta ilman välivaiheita tuotantoon ja tässä uusi särmäyspuristin on isossa roolissa.”

Saattavat etutukipöydät auttavat isojen ja pitkien kappaleiden laadukasta särmäystä.

Työtä helpottavia ominaisuuksia

Uudeksi koneeksi Tuusulaan valikoitui japanilaisvalmistajan Amadan 4,3-metrinen HFE 3i- särmäyspuristin 220 tonnin puristusvoimalla ja sen mukana hankittiin etäohjelmointipuolen harppauksen lisäksi käytännön työtä helpottavia ominaisuuksia.

”Kone on hankittu vastaamaan paitsi nykyisiin, tuleviin tarpeisiin. Tuotteidemme kokoluokat ovat kasvaneet ja sen myötä kone on kooltaan hieman aiempaa isompi. Lisäksi koneen mukana hankkimamme saattavat etutukipöydät mahdollistavat sen, että yksi käyttäjä voi särmätä koneella yksin tuotteita laidasta laitaan, myös varsin isoja ja pitkiä kappaleita laadukkaasti”, toteaa Jukka Hämäläinen.

Vakiovarusteena HFE-sarjan koneisiin kuuluvat mm. huoltovapaa automaattibombeeraus, AMNC 3i-multimediaohjaus sekä kulmanmittaus. Yksi piirre ovat yksilöllisesti säädettävät X-Delta-x -takavasteet. Samat työkalut käyvät ristiin talon yhden aiemman särmäyspuristimen kanssa. Tuotantoon kone saatiin Aluprolla nopein liikkein, parissa päivässä, asiat osaavan ja motivoituneen henkilöstön myötä.

Alupron tuotteita ovat arkkitehtoniset pintaratkaisut, kuten säleiköt, ritilät julkisivukasetit, törmäyskaiteet ja -suojat. Päämateriaali on alumiini.

”Toleranssit ovat tarkat ja koneen yksi etu on, että ohjaus on Amadan oma. Se takaa kokonaisuuden saumattoman toiminnan”, sanoo Ye Min Aung, yksi koneen käyttäjistä. Hän oli keskeisesti asiantuntemuksellaan mukana koneen hankintaprosessissa.

Toimintojen kehittäminen Aluprolla Tuusulassa jatkuu, näkymät ovat hyvät.

”Tarjous/tilauskantamme on vahvalla pohjalla ja luotamme siihen, että rakennushankkeet etenevät. Omassa toiminnassamme yksi painopistealueemme on markkinoinnin kehitys. Meille on olennaista päästä mahdollisimman varhain projektien toteutukseen, ja markkinointiahan se vaatii. Tätä kehitämme jatkossa. Tähtäimenne on vahvassa kasvussa edelleen”, Jukka Hämäläinen sanoo.

Kari Harju

Okun Hammaspyörä lisää kapasiteettiaan – Kookas investointikokonaisuus tuotannon automatisointiin

Okun Hammaspyörä kehittää valmistustaan Outokummussa. Yrityksen toteuttama mittava investointikokonaisuus automatisoi yrityksen tuotantoa ja luo tukevan pohjan yrityksen tulevien vuosien jatkokehitykselle.

Okun Hammaspyörän kehitys on viime vuosina ollut vahvaa. Samalla yritys on muokannut toimintansa perustoja uudelleen, ja yksi keskeinen nimittäjä siinä on ollut juuri kokonaisvaltainen automaatio. Matka on kuitenkin yhä kesken, toteaa toimitusjohtaja Jarno Surakka.

”Kun asioita uudistaa, pitää vision kantaa nykyhetkestä eteenpäin vuosien päähän. Meillä on varsin selkeä kuva, millainen tämä yritys ja sen tuotanto on kymmenen vuoden päästä. Sitä kohti tässä olemme matkalla”, toteaa Surakka.

Uusi tuotantokokonaisuus automatisoi ja tehostaa Okun Hammaspyörän valmistusta Outokummussa.

Teknologiakonserni

Okun Hammaspyörä on Outokummussa toimiva sopimusvalmistaja, minkä tuotteita ovat puutavaranostimissa käytettävät pilarit, kääntöpesät sekä hammastangot. Yritys kuuluu outokumpulaisen New Steel Oy:n ympärille muodostettuun NS Groupiin yhdessä Joroisissa toimivan Jormet Oy:n kanssa.

Vuonna 1989 aloittanut alihankintayritys New Steel osti pilarintuotantoon erikoistuneen Okun Hammaspyörän vuonna 1996, muodostui konserni, joka täydentyi siitä paria vuotta myöhemmin työkalujen ja koneosien vähittäismyyntiin erikoistuneella Okun Koneosalla. Vuonna 2007 kokonaisuuteen liitettiin yrityskaupan myötä Jormet Oy. Tuolloin mukaan tulivat kookkaat teräsrakenteet.

NS Group-nimellä kokonaisuus on toiminut vuodesta 2005. Perheyritys konsernista tuli vuonna 2010, ja samassa yhteydessä toteutettiin myös sukupolvenvaihdos.

Konsernia johtaa ja Okun Hammaspyörän toimitusjohtaja on Jarno Surakka, hänen veljensä Juha Surakka on Jormetin toimitusjohtaja.

Lisääntynyt tarkkuus ja tuotantonopeus ovat iso etu mm. Okun Hammaspyörän keskeisen tuotesegmentin eli metsäteollisuuden konevalmistajille toimittavien hammastankojen valmistuksessa, kertoo toimitusjohtaja Jarno Surakka.

Metsäsektorin sopimusvalmistaja

Okun Hammaspyörä on metsäsektorin toimija, minkä toimintakenttää on koko Eurooppa.

Yritys toimii yhteistyössä Jormet Oy:n kanssa ja juuri tämä kokonaisvaltaisuus on yksi nykytoiminnan ydin. Yhteistyössä konsernin yritykset toimittavat sopimusvalmistuksena suoraan loppuasiakkaidensa kokoonpanolinjoille valmiita kokonaisuuksia.

”Yksi esimerkki on kuormaimien kääntölaitteiden komponenttivalmistus, siinä yritysten pilari-, hammastanko- ja kääntöpesävalmistus täydentävät toisiaan”, kertoo Jarno Surakka.

Sukupolvenvaihdoksen jälkeen viime vuosikymmenellä konsernin toimintaa on muokattu nykyaikaiseen muottiin reippain ottein. Kun aikoinaan konserni työllisti henkilökuntaa toiminnoissaan lähes 180 henkilöä, muutoksen myötä nykyisin työntekijöitä on noin 90.

Samaan aikaan tuotantoteknologiaa on muokattu tämän päivän vaateisiin soveltuvaksi koskien kaikkia talon yksiköitä.

”Kenttä on erittäin kilpailtu ja vaatii tuotantoteknologialta paljon. Kun muissa kustannuksissa on Suomessa vaikea kilpailla, on meidän täällä toimijoiden haettava kilpailukyky huipputeknologiasta ja erikoistumista. Se on elinehto, sanoo Jarno Surakka.

Mazatrol Smooth-ohjaus mahdollistaa sujuvan ohjelmoinnin ja nopeat asetukset.

Kookas investointikokonaisuus

Okun Hammaspyörän tuotannossa ovat automaatiosovellutukset olleet mukana eri muodoissaan jo kauan, mutta uuden tason teknologia on saavuttanut uuden investointikokonaisuuden myötä.

Yritys investoi mittavassa tuotannon uudistuskokonaisuudessa vaakakaraiseen Mazak-koneistuskeskusteknologiaan, palettiautomaatioon sekä investoinnin edellytyksenä myös tilojen uudistamiseen. Uusi vaakakarainen Mazak HCN-8800-koneistuskeskus Palletech-automaatiolla varustettuna sijoittuu New Steelin käytössä aiemmin olleisiin tiloihin Outokummussa. Koneistuskeskus saapui yrityksen käyttöön aiemmin viime vuonna, ja kokonaisuus täydentyi Palletechilla viime syksynä. Projektissa tuki osaltaan myös Ely-keskus.

Mazakin HCN-sarjassa on vaakakaraisia keskuksia eri kokoluokkiin, 8800-mallissa palettikoko on 800 x 800 mm, työkappaleen suurin korkeus käsittelyyn on 1 450 mm. 50-kartioisen koneen akseliliikkeet (X/Y/Z) ovat 1 400/1 200/1 325 mm.

Koneet on muokattu helppoon automatisointiin soveltuviksi esimerkiksi FMS- tai Palletech-palettijärjestelmin. Standardimoduuleista koostuva yksikerroksinen Palletech joustavalla palettipaikkojen määrällä mahdollistaa sujuvan automaation, paikkoja on enimmillään saatavilla jopa 240 kpl.

Tarkkuus ja nopeus

Okun Hammaspyörälle keskeiset syyt kokonaisuuden hankintaan olivat tarkkuus ja tuotantonopeus, nuo tämän päivän tuotannon tutut määreet.

Viimeistelytoimintoja, kookas valulohko käsittelyssä. Työssä Markus Kurki.

”Automaatio on ensinnäkin tarkkuudelle suuri asia. Kun aiemman 6–7 työvaiheen, usean irrotuksen ja kiinnityksen jälkeen päästään asiat tekemään yhdellä koneella ja yhdellä kiinnityksellä, on selvää, että geometrinen tarkkuus on aivan eri tasolla. Samaan aikaan inhimilliselle puolella automaatio lisää työn motivaatiota, kun toistuva työ vähenee. Ja kaiken myötä tuotannon nopeus ja tuottavuus kasvavat.”

Tarkkuus tuotteiden koneistuksessa vaatii koneen ominaisuuksien lisäksi tehokkaat kiinnitysratkaisut, ja niihin Outokummussa on satsattu erityisesti.

”Kiinnitys vaati panostuksensa, ja oli haastavampi asia kuin ennakolta kuvittelimmekaan. Onnistuimme kuitenkin toteutuksessa, ja tuotanto on käynnissä.”

Koska kehitys ei tunnetusti pysähdy, on optio jatkosta Okulla olemassa. Sen mm. miehittämättömään työstöön soveltuva Palletech-teknologia hyvin mahdollistaa.

Palletech-järjestelmä asennettiin alkuvuonna saapuneen Mazak HCH-8800-keskuksen yhteyteen viime syksynä.

”Valmistamme hammastankoja 250 kappaleen viikkotasolla ja tuotanto tapahtuu osin vielä aiemmalla hammastustekniikalla. Ajatuksemme on, että valmistus siirtyy yhä enemmän tehtäväksi tässä uudessa automaatiokokonaisuudessa. Tuotantokoneita on jatkossa useita, ja se toimii ajan digitaalisten mahdollisuuksien mukaan kokonaisuutena”, sanoo Jarno Surakka.

Jatkossa Okun Hammaspyörän tavoitteena on kasvun vahvistaminen, ja sen uudet tuotannon muutokset ja tuotannon automaation kehittäminen toki hyvin mahdollistavat. Yritys palvelee konevalmistusta niin kotimaassa kuin ulkomaillakin, ja jatkossa mm. juuri vientisuuntausta on tarkoitus vahvistaa edelleen. Ruotsissa ovat tällä hetkellä suurimmat viennin asiakkaat. Jatkossa tähtäämme Keski-Eurooppaan, toteaa toimitusjohtaja Jarno Surakka.

Okun Hammaspyörä Oy: Outokummussa toimiva Puutavaranostimien kääntölaitekomponenttien valmistaja. Vuonna 1978 perustettu yritys kuuluu New Steel Oy:n ympärille muodostettuun NS Groupiin yhdessä Okun Koneosan ja Joroisissa toimivan Jormet Oy:n kanssa. Okun Hammaspyörän liikevaihto oli 9,5 miljoonaa euroa (2019).

Kari Harju

Yhteistyöroboteilla tehoa tuotantoon

Insinööritoimisto Ismo Lindberg Oy on solminut yhteistyösopimuksen tanskalaisen Universal Robots A/S:n kanssa. Vuonna 2005 perustettu Universal Robots on yksi maailman tunnetuimpia yhteistyörobottien eli cobottien valmistajia.

Universal Robots työllistää yli 700 henkilöä ja vuoden 2019 liikevaihto oli 248M US$.

2018 lanseerattu uusin UR-tuotesukupolvi käsittää yhteistyörobotit, joiden hyötykuorma on 3, 5, 10 tai 16 kg ja ulottuvuus mallista riippuen 500-1300mm.

Uuden mallisarjan merkittävimpiä uusia ominaisuuksia on sen edistyksellinen voimantunnistus, jota hyödyntäen yhteistyörobotilla voidaan tunnistaa kontakti tai ohjelmoida voima ja sille suunta, eli käytännössä painaa tai vetää, jolloin erillisiä voimasensoreita ei tarvita, kuten vanhemman sukupolven malleissa.

Uusi tuotesukupolvi käsittää yhteistyörobotit, joiden hyötykuorma on 3, 5, 10 tai 16 kg ja ulottuvuus mallista riippuen 500-1300mm.

Turvallista työskentelyä

Yhteistyörobotteja käskytetään ensisijaisesti kosketusnäytölliseltä tabletilta ja ohjelmointi tapahtuu yksinkertaisimmillaan kädestä pitäen ohjaamalla, jolloin aikaisempaa kokemusta robottien ohjelmoinnista ei käytännössä vaadita. Parhaimmillaan aika paketin avaamisesta ensimmäisen yksinkertaisen poimintaohjelman suorittamiseen on alle tunti.

Sisäiset turvamekanismit sallivat UR:n yhteistyörobottien käytön ympäristössä, jossa työskentelee myös ihmisiä jolloin, vallitsevan riskianalyysin puitteissa, erillisiä turvalaitteita ja -rajoja ei välttämättä tarvita. Yhteistyörobotille voidaan asettaa alueita koko sen toiminta-avaruudessa, joissa se ei saa liikkua ollenkaan tai liike on sallittu ainoastaan alennetulla nopeudella ja voimalla. Vastaavasti näitä alueita voidaan valvoa ja aktivoida ulkoisilla sensoreilla.

Insinööritoimisto Ismo Lindberg Oy:n näyttelyhallissa Muuramessa on pysyvästi esillä ja koeajettavissa UR10e (10kg/1300mm). Kevyemmän UR5E:n (5kg/850mm) esittely käy asiakkaan luona. (5kg/850mm). Tarttujat ja muut lisälaitteet, koulutukset, huollot ja varaosapalvelut on saatavissa samalta taholta. Kilpailukykyinen hinta ja alhaiset käyttökustannukset mahdollistavat nopean takaisinmaksuajan myös pienemmille yrityksille.

Siirrettävä robotti tuo joustavuutta tuotantoon

Tuotantokoneen robotisointi on hyvä keino valmistuksen tehokkuuden lisäämiseen. Välttämättä robotin ei tarvitse olla lattiaan pultattu ja häkkiin teljetty. Tuotannon joustava automatisointi mahdollistuu myös siirrettävän ratkaisun avulla.

Avertas Roboticsin esittelemä uutuus soveltuu sarjatuotantoon, pienajoille sekä yksittäiskappaleillekin. Samalla se on vaihtoehto kiinteille robottiasemille.

”Kiinteä robottiasema on tehokas ratkaisu, kun materiaali- ja aihiovirrat ovat optimoitavissa. Usein sarjakoot ovat kuitenkin sellaisia, ettei robotille riitä koko ajaksi töitä. Ja onhan se muukin konekanta silloin sidottuna. Siirrettävä robotti tuo tähän ratkaisun, eli yksinkertainen on älykästä. Sen myötä voidaan aamulla tehdä komponentteja, jotka iltapäivällä kokoonpannaan kätevästi samalla robotilla”, kiteyttää Avertas Roboticsin myyntijohtaja Henri Kuivala.

Joustava ratkaisu

Kuivalan mukaan siirrettävän robotin etu on joustavuus. Yhdellä ja samalla robotilla voidaan kätevästi automatisoida tuotteen monta eri työvaihetta. Siirrettävä robotti on parhaimmillaan mm. konepalvelussa, särmäyksessä ja kokoonpanossa.

”Sama robotti soveltuu niin koneistukseen, sorvaukseen, leikkaukseen, särmäykseen, muovipuristeiden valmistukseen, hitsaukseen, hiontaan, niittaukseen, kokoonpanoon ja esimerkiksi pakkaukseen. Usein koneita halutaan käyttää myös käsin, jolloin siirrettävä robotti viedään pois tieltä ja laitetaan muihin tehtäviin. Työkaluvaihto robotissa voidaan automatisoida, tai työkalu vaihdetaan käsin siirron yhteydessä. Siirrettävä robotti tarvitsee vain sähköä ja usein myös paineilmaa.”

Siirrettävä robottialusta, kapea malli särmäyspuristimella.

Asennus valmiisiin kiinnityspisteisiin

Robotin asennus eri koneille tapahtuu ennalta asennettuihin kiinnityspisteisiin. Siirrettävälle robotille asennetaan koneiden yhteyteen paikoitusholkit lattiaan, joten se on aina tarkasti paikoitettuna, eikä ohjelmia tarvitse korjata.

Ohjelmat robotti valitsee automaattisesti lukemalla lattiaan upotetun RFID-tunnisteen. Liityntä tuotantokoneisiin, kuten särmäyspuristimiin, muovipuristuskoneisiin, sorveihin tai koneistuskeskuksiin tapahtuu suoraan Euromap-liitännällä tai vaihtoehtoisesti rinnalleohjauksella.

”Modernit turvaskannerit voidaan ohjelmoida etukäteen erilaisiin työkohteisiin. Kiinteitä aitoja ei näin tarvita. Turva-alueet ratkaisussa on jaettu siten että robotti voi normaalisti työskennellä täydellä nopeudella. Lähestyttäessä robottia, siirtyy se automaattisesti käyttämään turvanopeutta ja tultaessa liian lähelle robotti pysähtyy”, kertoo Kuivala.

Avertas Robotics on Turussa toimiva robotti-integraattori, joka tekee yhteistyötä useiden robottitoimittajien kanssa. Avertas Robotics on Kuka-robottien System Partner ja se toimii Fanuc, ABB-, MIR ja Universal Robots -robottien edustajana Suomessa. Ohjelmassa ovat sekä uudet että käytetyt robotit.

Prosessien muokkaaminen vie tehokkaampaan tuotantoon

Ajankohtaista asiaa virtuaalisesti: Fastemsin marraskuun alussa järjestetty virtuaaliseminaari keskittyi uusiin mahdollisuuksiin tuotannon tehostamisessa sen prosesseja kehittämällä automatisoinnin kautta. Fastemsin tuotantojärjestelmän MMS:n (Manufacturing Management Software) sovellutukset olivat yksi yhdistävä teema.

Englanniksi järjestetty kokonaisuus Productivity Beyond Machine Tending keskittyi tehokkuuden ja laadun kehittämiseen prosesseja tarkastelemalla, koska juuri niiden kautta tehokkuus muovautuu. Valmistus on paljon muutakin kuin koneet ja niiden käyttäjät, se on myös materiaalivirtoja ja tietovirtoja ja valmistusprosesseja niiden hallintaa ja optimointia tämän päivän keinoin. Tähän päivän mittaan tarjoiltiin ideoita ja mahdollisuuksia

”Entä jos tuotannossa tehtäisiin vain oikeita asioista oikeaan aikaan, ja koko ajan”, tiivisti päivän teemaa avauksessaan Fastemsin toimitusjohtaja Mikko Nyman.

Fastemsin toimitusjohtaja Mikko Nyman avasi tapahtuman.

Työkaluhallinta kuntoon automaation avulla

Eri prosessien kehittämiseksi työkaluhallinnan haasteet ovat yksi keskeinen teema. Työstökoneiden ominaisuuksien kasvaessa ja laajojen tuotevalikoimien myötä heikko leikkaustyökalujen hallinta on yksi keskeisiä nykytuotannon pullonkauloja.

Kun työkalunhallintaa kehitetään, sen edut ovat monet. Kustannukset ja konestopit vähenevät, käyttötunnit lisääntyvät ja joustavuus sekä tehokkuus kasvavat. Seminaarissa Fastemsin Sami Pohjalainen kävi läpi MMS-pohjaisen työkalunhallintakäytäntöjen etuja ja niiden käyttöönottomahdollisuuksia neljässä vaiheessa alkaen ennakoivasta työkalunhallinnan softaratkaisuista latausvirheiden eliminointiin, keskitettyyn varastointiin ja aina laajoihin työkalupalvelun Tool Service Cell- automaatioratkaisuihin saakka. Koneen käyttöasteessa työkalunhallintaratkaisujen kautta on mahdollista päästä jopa 95 prosentin tasoille, totesi Pohjalainen.

Työkaluhallinnan tehostamisen teemoihin keskittyi myös Volker Schwegler TDM Systemiltä.

Hän esitteli TDM Shop Floor Manager-ohjelmistoa ja integraatiota sen ja Fastemsin MMS:n välillä työkalusyklien kehittämisessä ja tiedonhallinnassa. Integraatiossa TDM toimii tietokantana työkaluihin liittyvien tietojen, kuten yksittäisten työkalujen, työkalukokoonpanojen ja NC-ohjelmaan liittyvien työkaluluetteloiden hallintaan ja mahdollistaa siten tuotannon tehokkaan valmistelun ja läpiviemiseen yhdessä mm. työkalumakasiinin hallinnasta ja datasiirroista huolehtivan MMS:n kanssa.

Kysymys-vastaus osuudet olivat esitysten jälkeen. Fastemsin Janne Kivisen (oikealla) aiheena olivat MMS:n WCO-toiminnot. Vasemmalla Mikko Tuomaala.

Suunnittelua ja optimointia eri sovellutuksissa

MMS mahdollistaa tuotannon tehostamisen suunnittelun ja optimoinnin kautta hyvin erityyppisissä ratkaisuissa.

Näitä esiteltiin useampia, Janne Kivisen teemana olivat MMS:n ns. WCO- eli Work Cell Operations -toiminnot tuotannon suunnittelun ja hallinnan automatisointiin tuotantokoneissa ja/tai tuotantosoluissa.

Work Cell Operations- järjestelmien kautta voidaan hallita tuotantoa stand alone-koneista ja tuotantokokonaisuuksista kookkaiden FMS-järjestelmiä hyödyntävien tehtaiden hallintaan saakka. Käytännönläheisessä kokonaisuudessa teemaa lähestyttiin eri kokoisten yritysten case-esimerkkien kautta. Hyötyjä WCO voi tuoda hyvinkin eri tyyppisiin ja kokoisiin yrityksiin, totesi Kivinen. Parinkymmenen henkilön konepajan osalta ytimessä voivat olla mm. koneiden tehtävälistojen hallinnan, koneiden statusseurannan tai aikataulutusten automatisoinnilla saavutettavat edut tuotannon tehostamiseen, keskikokoisilla yrityksillä juuri työkalunhallinnan kehittäminen ja kookkailla vaikkapa stand alone- tyyppisten koneiden integrointi toimintaan FMS-järjestelmien kanssa, totesi Kivinen.

Teemu-Pekka Ahonen puolestaan esitteli Fastemsin MMS-ohjattujen robottisolujen etuja periteisiin kiinteisiin ratkaksuihin verraten. Seurauksena on aivan uudenlainen joustava tuotanto, videolla esiteltiin MMS-kytketyn RoboCell ONEn toimintaa ja osoitettiin, kuinka MMS: n automaattinen aikataulutus toimii dynaamisissa tilanteissa, kuinka uusia osien tuotantoon tuotanto sujuu yksikertaisesti ja kuinka järjestelmä auttaa valmistautumaan tulevaan tuotantoon.

Teemu-Pekka Ahonen esitteli ja demosi MMS -ohjattujen robottisolujen etuja.

Work Cell Operations- järjestelmien kautta voidaan hallita tuotantoa stand alone-koneista ja tuotantokokonaisuuksista kookkaiden FMS-järjestelmiä hyödyntävien tehtaiden hallintaan saakka. Käytännönläheisessä kokonaisuudessa teemaa lähestyttiin eri kokoisten yritysten case-esimerkkien kautta. Hyötyjä WCO voi tuoda hyvinkin eri tyyppisiin ja kokoisiin yrityksiin, totesi Kivinen. Parinkymmenen henkilön konepajan osalta ytimessä voivat olla mm. koneiden tehtävälistojen hallinnan, koneiden statusseurannan tai aikataulutusten automatisoinnilla saavutettavat edut tuotannon tehostamiseen, keskikokoisilla yrityksillä juuri työkalunhallinnan kehittäminen ja kookkailla vaikkapa stand alone- tyyppisten koneiden integrointi toimintaan FMS-järjestelmien kanssa, totesi Kivinen.

Ilkka Saarimaa Fastemsilta esitteli päivän lopuksi automaattista valmistusta 5-akselisilla jyrsinkoneilla Fastemsin konttityyppisin palettiautomaatioratkaisuin varustettuna. Näitäkin ratkaisuja esiteltiin esimerkkien kautta, kaksi asiakasta olivat tehostaneet ja joustavoittaneet tuotantoaan mm. asetusaikoja minimoimalla merkittävästi sovellutusten kautta. Saarimaa esitteli myös yhden tuoteuutuuden tähän segmenttiin. Paletinvaihtajan tapaan toimiva DMC-APC (Double Mast Crane – Automatic Pallet Changer) on uusi ratkaisu työstökoneen ja Fastemin palettiautomaation välillä ja se mahdollistaa mm. nopean ja suoran lataamisen työstökoneen tai kokonaisuudessa toimivan muun laitteen pöydälle.

Tuhtia tietoa, virtuaalista yhteydenpitoa

Fastemsin verkkokokonaisuus tarjosi tapahtuman osallistujille paketin tiellä prosessien tehostamiseen automaatiomahdollisuuksien myötä, ja kuten tapahtuman isäntänäkin toiminut Mikko Tuomaala totesi, yleinen asiakkaiden kontaktointi ja yhteydenpito olivat tapahtuman tärkeitä motivaattoreita.

Vaihtoehtoisten yhteydenpitokanavien merkitys korostuu näinä erikoisaikoina.

Vuorovaikutusta lisäsivät mahdollisuus kysymysten esittämiseen kirjallisesti verkon kautta seminaariesitysten aikana, ja tätä mahdollisuutta myös käytettiin laajasti. Vastaukset tulivat omissa vastausosuuksissa esitysten lopussa. Tietoa ratkaisuista ja mahdollisuuksista oli tarjolla tapahtuman aikana myös verkon infopakettien kautta.

Kari Harju

VAK uudistaa tuotantoaan Vahdossa – automaatiolinja maalattujen peltimateriaalien käsittelyyn

Perävaunu- ja päällirakennevalmistaja VAK Oy uudistaa tuotantomenetelmiään Vahdon tehtaallaan Turun lähellä. Uusi ovituotannon Prima Power-automaatiolinja on osa laajempaa projektia, jossa yritys vaihtaa perävaunutuotannossaan ovien lasikuitumateriaalit sinkittyyn peltiin.

VAK on yksi Pohjoismaiden merkittävimmistä perävaunu- ja päällirakennevalmistajista. Tuoteohjelmaan kuuluvat mm. kuljetuskorit, vaihtokuormatilat, puoli- ja täysperävaunut, keskiakseliperävaunut ja vaihtolavaperävaunut.

Lisäksi tehdään V-Slider-kytkentäratkaisuja, dollyja sekä tasonosto- ja koukkulaitteita, kaikki raskaaseen ammattikäyttöön räätälöityjä tuotteita.

Tuotantoperinteitä VAK Oy:llä on 1970-luvulta saakka. Lassi Virtanen perusti Vahdolle Virtasen Autokori Oy:n. Nimi vaihtui VAK Oy:ksi 1980-luvulla yrityksen kehitettyä oman koukkuvaihtolavalaitteen ja juomanjakelukorin. Sen myötä Vahdolla aloitettiin sarjatuotanto ja myös nopea kasvu.

Uusi tuotantolinja lisää maalattujen ovipeltien valmistuksen automaatioastetta ja lisää valmistuskapasiteettia.

Kuljetusratkaisuja Pohjolan teille

VAK Oy:lle menneet vuosikymmenet ovat olleet nopean kehityksen aikaa.

Nykymallisto on monipuolinen, mutta erityisesti yritys panostaa tänä päivänä lämpötilasäädeltyihin kuljetuskalustoratkaisuihin. VAK on yli 50 prosentin markkinaosuudellaan eristettyjen kuormatilojen ja perävaunujen valmistuksen markkinajohtaja Suomessa.

Myös toinen sektori on vahvassa vauhdissa, yritys on markkinoiden ykkönen myös erikoispitkien HCT-yhdistelmien suunnittelussa ja valmistuksessa. Suomenkin teillä erikoispitkät perävaunut ovat nopeasti lisääntyneet viime vuosina lainsäädännön muutosten myötä. VAK on sektorin suomalaisvalmistuksen pioneereja, ensimmäinen HCT-perävaunu valmistui Vahdolla vuonna 2015. Viime vuonna niiden tuotanto käynnistyi täydellä kapasiteetilla.

Suomen markkinoiden lisäksi VAK on aktiivinen mm. Ruotsin ja Norjan markkinoilla. Viennin länsinaapuriin yritys aloitti jo 1990-luvun alkupuolella, Norja sen sijaan on uudempi alue, vientiä sinne suuntaan on ollut muutaman vuoden ajan. Omat tytäryhtiöt toimivat tätä nykyä kummassakin päävientimaassa.

VAK paitsi valmistaa, myös huoltaa tuotteensa oman huoltoverkoston kautta. Vahdolla sijaitsevan tehtaan lisäksi yrityksellä on koko maan kattavat VAK-huoltopisteet kahdeksalla paikkakunnalla. Konserni työllistää nyt liki 550 henkilöä.

Linjan ohjaus ja tuotannon seuranta sujuvat yhdestä pisteestä. Linjaa testaavat Severi Laaksonen ja Jari Raitanen.

Lasikuitupinnoista peltimateriaaleihin

VAK uudistaa parhaillaan voimakkaasti tuotantoaan erityisesti perävaunutuotteidensa ovi- ja seinämateriaalien osalta. Aktiivinen yritys hakee lisäkasvua vientimarkkinoilta ja varautuu siihen menetelmiin, uusiin laitteisiin ja tuotteisiin investoimalla.

Seinäelementtien valmistuksessa yritys investoi kesällä 2020 elementtitehtaan täydelliseen uudistamiseen, jonka yhteydessä tehtaan vanha lasikuitulaminointi- ja liimalinjasto purettiin ja vaihdettiin uuteen 60-metriseen liimaus- ja puristuslinjaan. Toinen keskeinen kokonaisuus laajemmassa investointiohjelmassa oli panostus ohutlevyn käsittelyn uuteen automaatiolinjaan, minkä myötä yritys tekee pintamateriaalin osalta tuotannossaan ison muutoksen, eli vaihtaa perävaunuissa käytettyjen ovien päällimateriaalin lasikuidusta maalipintaisiin sinkittyihin pelteihin.

”Materiaalimuutoksen myötä tuotekirjo laajenee ja muotoilun mahdollisuudet monipuolistuvat. Samalla saamme nostettua tuotannon automaatioastetta ja sitä kautta myös kapasiteettia ja tuottavuutta merkittävästi. Aluksi linjan tuotannossa keskitytään ovituotannon tarpeisiin, mutta jatkossa sillä valmistetaan sen lisäksi myös muita soveltuvia osia”, kertoo VAK:n päällirakenne-projektin projektipäällikkö Erno-Petteri Saikkonen.

Menetelmä materiaalin mukaan

Ratkaisu materiaalin mukaan. Lävistyskone-kulmaleikkuriyhdistelmä sopii ovien tuotantoon hyvin, sanovat VAK Oy:n Erno-Petteri Saikkonen ja Prima Powerin Ilkka Hunnakko.

Ohutlevylinjakokonaisuuteen kuuluvat Prima Powerin 4,3×1,5 metrin levymateriaalille soveltuva lävistys-/kulmaleikkuukoneyhdistelmä Shear Genius 1540, sekä siihen liitetyt lastauslaite, 180 asteen kääntöpöytä sekä pinontalaite.

Linjalta tuotteet jatkavat taivutukseen JK-Koneen toimittamalle taivutuskoneelle ja edelleen jatkokäsittelyyn ovielementtien valmistukseen.

Ohutlevyn leikkaukseen on tunnetusti monia menetelmiä. VAK:n ovituotannon osalta lävistys/kulmaleikkaus oli se niistä sopivin.

”Materiaali on maalipintainen, joka puolustaa vahvasti kulmaleikkausmenetelmän käyttöä esimerkiksi laserleikkaukseen verraten. Lisäksi ovien peltipinnoissa on runsaasti pitkiä suoria leikkuita, ja niiden tekemiseenhän kulmaleikkuri on juuri oikea ja myös edullisin menetelmä. Myös muotoilutyökalujen käyttö mahdollistuu”, Erno-Petteri Saikkonen toteaa.

Kalustoa pihalla. VAK Oy on yksi Pohjoismaiden merkittävimmistä perävaunu- ja päällirakennevalmistajista. Lämpötilasäädellyt, eristerakenteiset kuljetuskalustoratkaisut ovat yrityksen painopistealuetta.

”Lisäetuja tuovat kääntöpöytä ja läpiajomahdollisuus, myös ne haluttiin kokonaisuuteen ilman muuta. Kokonaisuus mahdollistaa optimin ovipeltituotannon.”

”Shear Genius on servokone, eli taloudellisuus on myös yksi aspekti kokonaisuudessa”, toteaa Ilkka Hunnakko Prima Powerilta.

Sopivimman menetelmän lisäksi toimittajien kotimaalla oli merkitystä.

” Konevalinnassa painotimme kotimaista valmistusta. Sekä ohutlevyn käsittelyn automaatiolinja että linjan yhteydessä toimiva taivutuskone ovat kotimaista tuotantoa. Myös uusi liimalinja on suomalaista valmistetta”

”Lisäksi nopea toimitusaika oli keskeistä. Linjan toimitusaika oli todella lyhyt, se saatiin tänne neljässä kuukaudessa. Sitä arvostimme kovasti. Yhteistyö on muutenkin sujunut hyvin ja vaiheet valmistuneet suunnitellusti. Koeajot ovat käynnissä, tuotanto linjalla alkaa nyt talven mittaan. Ovi- ja päällirakennetuotannon kehittämisprojekti jatkuu seuraavaksi ovien kokoonpanolinjan osalta”, Erno-Petteri Saikkonen sanoo.

Kari Harju

Uutta SHW-teknologiaa – monitoimimalli ja diagonaalinen jyrsinpää

Suurikokoisista jyrsinkoneistaan tunnettu saksalaisvalmistaja SHW Werkzeugmaschinen GmbH on täydentänyt tuotepalettiaan uudella monitoimityöstökeskuksella ja diagonaalisella jyrsinpäällä.

Uuden omistajan tarjoaman vakavaraisuuden myötä SHW on viime aikoina pystynyt panostamaan entistä enemmän tuotekehitykseen ja sisäisen tuotantokapasiteetin laajentamiseen. Panostus kantaa hedelmää ja SHW on järjestänyt uutuuksien julkaisun ajan hengen mukaan virtuaalisesti.

SHW PowerSpeed Cube

SHW PowerSpeed Cube on kattavasti modifioitavissa oleva täysin suojattu monitoimityöstökeskus isokokoisille kappaleille. Koneen kapasiteetti on valittavissa parametreistä X-akseli (pituusliike): 3000/4000/5000 mm, Y-akseli (pystyliike) 1600/2100/2600 mm ja Z-akseli (poikkiliike) 1500/1600 mm.

Koneen ”TightBlock” runko on perinteistä poiketen teräsrakenteinen ja täytetty polymeeribetonilla. Tällä ratkaisulla saavutetaan paras mahdollinen rungon jäykkyys ja värinän suodatus. Rakenteen ansiosta runko voidaan myös muotoilla vapaammin, jolloin putkitukset saadaan tehtyä rungon sisään eikä kaapeleita tai johtoja ole koneistustilassa lastujen armoilla.

Kone voidaan asentaa tasaiselle alustalle. Hieman arvokkaampi runkoratkaisu säästääkin loppukäyttäjän kassavirtaa huokeammilla perustuskustannuksilla, kun porrastettua petiä ei tarvitse valaa. Kapasiteetista riippuen koneen lattia-ala on 10x8m – 12x8m ja paino vakuuttavat 80-125 tonnia.

PowerSpeed Cube on SHW:n uusi monitoimityöstökeskus isokokoisille kappaleille.

Tehokas kara (maks. 75/70kW ja 8000k/min) tarjoaa mahdollisuuden vähintäänkin riittävään lastuamiskapasiteettiin, jolloin lastujen poistosta täytyy myös huolehtia tehokkaasti, varsinkin jos kone on varustettu paletinvaihtajalla pitkäaikaista miehittämätöntä työstöä varten. Koneistustilan pohjan muotoilussa lastunpoisto on huomioitu esimerkillisesti ja pöydän molemmin puolin poistosta huolehtii 630 mm leveät lastunkuljettimet.

Työkalumakasiini on koteloitu ja näin ollen täysin suojattu mahdollisilta roiskeilta ja lastuilta. Makasiinin kapasiteetti on valittavissa välillä 48-120 työkalua. TightBlock -runkoon integroidut liitännät erilaisille pöytäratkaisuille mahdollistavat monipuoliset kiinnitysratkaisut. Pöytä voi olla joko kiinteä, pyörivä tai näiden yhdistelmä. Optiona pöydälle on saatavana W-akseli (poikkiliike), jolloin maksimi pyörähdyshalkaisija saadaan kasvatettua aina 3500 mm:iin saakka.

Optiona pyörityspöytään voidaan lisätä myös sorvausominaisuus tai paletinvaihtaja, sekä useita erilaisia kiinnitysjärjestelmiä. Pyöröpöydän halkaisija voi olla 1600-2500 mm (6-15t) ja kiinteä pöytä 3000-5000 mm x 2000 mm. Koneen käyttäjä voi valita parhaan mahdollisen näkymän koneen suurista panoraamaturvaikkunoista joko työskentelemällä koneen sivulla tai edessä kääntyvän ohjauspaneelin ansiosta.

Mikäli näkymä koneistustilaan jättää silti toivomisen varaan, voidaan koneistustilaan tai jyrsinpäähän lisätä työstötilan olosuhteisiin tarkoitettu kamera, jonka kuva voidaan tuoda ohjauspaneelin jaetulle näyttöruudulle.

SHW Diagonal Milling Head, SHW:n kehittämä, omaa tuotantoa edustava uusi 2-akselinen diagonaalinen jyrsinpää.

SHW Diagonal Milling Head

SHW Diagonal Milling Head on SHW:n kehittämä, omaa tuotantoa oleva uusi 2-akselinen diagonaalinen jyrsinpää. SHW:n perinteinen ortogonaalinen jyrsinpää on havaittu yli viiden vuosikymmenen aikana käytännössä erittäin toimintavarmaksi, tukevaksi ja erittäin tarkaksi ratkaisuksi, mutta sen ulottuvuus ahtaisiin paikkoihin on rakenteesta johtuen tietyn tyyppisten kappaleiden osalta rajallinen.

Diagonaaliselle jyrsinpäälle on ollut aika-ajoin kysyntää ja nyt tähän kysyntään on vastattu. Erottuvin ominaisuus uudessa jyrsinpäässä on integroitu kamera. Kamera on luonnollisesti suojattu työstötilan olosuhteilta ja linssin edessä on pyörivä lasi, joka ehkäisee lastujen ja roiskeiden tarttumisen näkökenttään.

Kamera tarjoaa 4K tasoista kuvaa, joka voidaan tuoda suoraan ohjauspaneelin jaetulle näytölle. Kamera on kohdistettu karan keskiöön, jolloin koneen käyttäjä näkee aina missä terä on menossa riippumatta jyrsinpään asennosta. Tämä on erityisen hyvä ominaisuus isolle koneelle, jolloin voi olla vaikeaa nähdä esim. kappaleen sisälle, missä työstöä tehdään. Järjestelmä voidaan laajentaa myös toisella työstötilaan sijoitettavalla kameralla näkyvyyden maksimoimiseksi. Nestejäähdytteisen jyrsinpään indeksointi on vakiona 0,01° ja liikerata A-akselilla on 360° ja C-akselilla ±180°. Molemmilla akseleilla on kitkalukitus, joka pitää jyrsinpään asemassaan 8000Nm voimalla. Maksimi karanopeus teräslaakeroinnilla on 6000k/min ja hybridilaakerein (keraamiset kuulat) 8000k/min. Välityssuhde on 1:1 ja maksimi vääntömomentti 1000 Nm.

Jyrsinpäässä on kuulasuuttimet leikkuunesteelle karan kehällä, sekä korkeapainejäähdytys karan läpi 20-70bar. Koko jyrsinpää on erittäin kompakti paketti, eikä sisällä mitään ulkopuolisia kaapeleita, letkuja tai liitäntäportteja. Lisäksi karapäässä on liitäntämahdollisuus esim. kulmapäälle, jatkopäälle tai sorvauspitimelle. Virtuaalinen konenäyttely SHW:n kokoonpanohallissa Aalenissa, Saksassa ja video PS Cube+diagonaalinen jyrsinpää. SHW Werkzeugmaschinen edustaja Suomessa on Insinööritoimisto Ismo Lindberg Oy.

EuroBlech siirtyy syksyyn 2022

Messujärjestäjä Mack Brooks on ilmoittanut EuroBLECH -tapahtuman siirtymisestä. Tältä syksyltä peruuntunut 26. ohutlevyalan kansainvälinen messutapahtuma oli aiemman suunnitelman mukaan tarkoitus järjestää Hannoverissa 9.-12.3.2021. Seuraavien messujen ilmoitettu ajankohta on nyt 25.–28.10.2022.      

Mack Brooksin mukaan päätös tehtiin näytteilleasettajien ja järjestäjäkumppaneiden kanssa viime viikkoina ja kuukausina käytyjen keskustelujen jälkeen ja keskeinen syy on pandemiatilanne ja sen aiheuttamat matkustusrajoitukset.

Uusi ajankohta on 25.–28.10.2022 on tämän alan keskeisen kansainvälisen messutapahtuman alkuperäisen vuoden 2022 tapahtuma-aikataulun mukainen. Vuodelle 2021 suunnitelmissa on järjestäjän mukaan digitaalisia tapahtumia. Ensimmäinen EuroBLECH Digital Innovation Summit järjestettiin lokakuussa. Lisätietoja tapahtuman verkkosivuilla www.euroblech.com

« Vanhemmat artikkelit