Avainsana-arkisto: Automaatiojärjestelmät

Robottisolu vaativaan komponenttituotantoon

Automaattiset tuotantosolut ovat teollisuudessa tänä päivänä yleisiä, ja niiden toteutukseen mahdollisuudet ovat monet. Yksi mahdollisuus on rakentaa robottisolu jälkiasennettujen CNC-pyöröpöydin täydennettyjen alunperin kolmiakselisten koneistuskeskuksen ympärille.

Asiaan sovellutus Saksasta. Schwab CNC Metallbearbeitungon Rot am Seessä Schwäbisch Hallin alueella Saksassa toimiva jyrsin- ja sorvausosia eri toimialoille valmistava yritys.

Rainer Schwab omistaa yrityksen yhdessä poikansa Markus Schwabin kanssa ja periaatteena on tarjota ammattimaista valmistuspalvelua tuotteen eliniän ajan alkaen prototyypin valmistamisesta sarjatuotannon kautta ja edelleen varaosiin asti.

Työkalunpitimissa voi säilyttää kahdeksan rakenneosaa työkappaleille sovitetuissa pidikkeissä.

Osia moottoriajoneuvoihin

Schwab tekee tyypillisinä töinään magnesiumista koteloita moottoriajoneuvon ohjausjärjestelmiin.  Kun vuosittain valmistettujen koteloiden määrä nousi yrityksessä muutama vuosi sitten 250 000 kappaleeseen, tehtiin päätös niiden tuotannon automatisoinnista.

Vuonna 2019 toteutetun automatisoinnin teki EGS Automatisierungstechnik ja sen perusta oli järjestelmätoimittaja W&R Industrievertretungin kautta vuonna 2016 hankittu kolmiakselinen Brother Speedio S 1000 X1-koneistuskeskus.  

W&R myy Saksassa mm. Brotherin työstöyksiköitä ja tekee koneisiin myös asiakkaan toivomia yksilöllisiä räätälöinti- ja mukautustöitä. Tällainen räätälöinti tehtiin myös Schwabille ja Speedio S 1000 X1 sai projektissa vuonna 2017 neljännen CNC-akselin. Koneeseen integroitiin pL Lehmannin valmistama CNC-pyöröpöytämalli EA-520.

pL Lehmann on sveitsiläinen CNC-pyöröpöytien ja kiinnitysjärjestelmien valmistaja. Suomessa valmistajan tuotteiden maahantuoja on Nurminen Tools Oy.

”Pöytämallissa max. kiinnitysmomentti on 2000 Nm syöttömomentti 440 Nm ja samalla pöydän rakenne on poikkeuksellisen kompakti. Suurin osa markkinoilla olevista malleista on vähintäänkin kaksi kertaa isompia”, kertoo W&R:n toimitusjohtaja Jürgen Reimer.

Robotti lataa kappaleet latausluukun kautta molempiin koneisiin. Asetuksien teko tapahtuu etuoven kautta.

Tehokasta monisivutyöstöä

Neliakseliseksi laajentuneen koneistuskeskuksen pohjalta EGS kehitti kokonaisuutta eteenpäin tuotantosoluksi. Samaan yhteyteen hankittiin toinen Speedio ja robotti, jolloin syntyi robotisoitu tuotantosolu, missä työkappaleiden eri puolien työstö tapahtuu kahdella eri koneella.

Brother Speedio S 1000 X1 -koneen pyöröpöydälle on asennettu Schwabin kehittämä kiinnitin, mihin voidaan asettaa neljä osaa rinnakkain. Neljän osan valmistussykli pöydällä kestää noin kuusi minuuttia.

Kun kappaleet on koneistettu yhdeltä puolelta, robotti siirtää kappaleet väliasemaan ja siirtää uudet koneistukseen. Tämän jälkeen se siirtää koneistetut kappaleet toiselle koneelle, millä tapahtuu työkappaleiden takasivun työstö.

Takasivun koneistus tapahtuu Brotherin Speedio S 700 X1-koneella, mihin on integroitu pL Lehmannin kääntöpöytä.

Valmistussolussa toiseen koneeseen, Brother Speedio S 700 X1:een, on lisätty niin ikään ylimääräinen neljäs CNC-akselilla, pL Lehmannin kääntöpöytä EA-510.

”Asiakkaamme arvostavat monisivutyöstöä, koska sen yhteydessä pärjätään vähemmillä kiinnityksillä. Hukka-ajoilta säästytään ja kiinnitysvirheiltä vältytään.”

”Kun kolmiakseliset Brotherit on varustettu tässä tapauksessa neljännellä tai mahdollisesti viidennellä akselilla, koneistukset ovat toteutettavissa jopa tuottavammin ja taloudellisemmin kuin alkuperäisillä 5-akselisilla koneilla. Kiinnitys- ja syöttömomentit ovat korkeita ja tilantarve vähäinen. Jo vakiomalli tarjoaa vahvaa suorituskykyä”, kertoo W&R:n toimitusjohtaja Jürgen Reimer.

Nopea kone takasivujen koneistukseen

Koska koneistustoimenpiteet ovat Schwabin koneistamien kappaleiden takasivulla vähemmän työläitä kuin etupuolella, osat kiinnitetään yksittäin ja koneistetaan suurella nopeudella. Tähän työhön sopii hieman pienempi mutta samana aikaan nopea Brother Speedio malli S 700 X1, maksimi kiihtyvyys on 2,2 g Z-akselilla ja 2 g X- ja Y-akselilla.

Kuten Speedio S 1000 X:n, myös Speedio S 700 X1:n kohdalla automaattinen lataus tapahtuu sivulle jälkiasennetun luukun kautta, joka on yhdistetty koneen ja robottisolun turvapiiriin. Tätä toimenpidettä varten valittiin mukaan kuusiakselinen teollisuusrobotti Motoman GP25, mikä täyttää yrityksen mukaan hyvin ulottuvuudelle, käsittelytarkkuudelle, osien asettelulle sekä tuotantonopeudelle asetetut vaatimukset. Kokonaisuuden täydentää 480-paikkainen palettijärjestelmä. Järjestelmä mahdollistaa jopa 12 tunnin miehittämättömän tuotannon.

”Pyöröpöydin täydennettyjen koneistuskeskusten ympärille toteutetun automaattisolun ansiosta tuotantomme on kasvanut huomattavasti. Suuret kappalemäärät voidaan koneistaa nopeasti ja luotettavasti”, kertovat Rainer ja Markus Schwab.

Automatiikka vauhdittaa särmäystöitä Scanfililla

Scanfil jatkaa tuotantonsa automatisointia Sievin tehtaallaan. Automaattisella työkalunvaihtojärjestelmällä varustetun Amada HG ATC -särmäyspuristimen myötä työkalunvaihtoihin kuluvat ajat saadaan lyhenemään melkoisesti perinteisiin manuaalivaihtoihin verraten.

Scanfil on elektroniikan valmistuskumppani ja järjestelmätoimittaja. Yritys toteuttaa kokonaisratkaisuja, eli asiakkaat saavat yhdeltä taholta palvelut valmistukseen ja laadunvalvontaan, teollistamiseen, kokonaistuotantoketjun hallintaan ja jakeluun saakka. Myös tuotteiden suunnittelupalvelut kuuluvat konsernin palettiin.

Scanfil aloitti toimintansa 1976 ja nykyisin toiminta on globaalia, tehdasverkostossa on yhdeksän tehdasta. Suomen lisäksi Scanfililla on kaksi tehdasta Puolassa, ja Ruotsissa sekä lisäksi tehtaat Saksassa, Kiinassa, Virossa ja Yhdysvalloissa.

Liikevaihtoa Scanfil teki vuonna 2021 yhteensä 695 miljoonaa euroa, henkilökuntaa eri yksiköissä on yhteensä lähes 3300 henkilöä.

Ohjaus HG ATC:ssä on AMNC 3i. Kuvassa ohjauksella vasemmalta Anneli Perttula, Jussi Markkula ja Kari Keskinen.

Uutta iskua särmäykseen

Tehtaallaan Pohjois-Pohjanmaalla Sievissä Scanfil valmistaa asiakkaiden toimeksiantoja mittavalla tuotepaletilla ja keskittyy erilaisiin vaativiin integroituihin tuotteisiin.

Tuotteisiin vaaditut ohutlevyosat valmistetaan itse; ne leikataan laserilla tai levytyökeskuksella ja viimeistellään ja taivutetaan sen jälkeen särmäyspuristimilla. Kappalevariaatio särmättävissä osissa on melkoinen.

”Tuotteita on lukuisia ja sarjakoot vaihtelevia. Teemme kookkaampiakin kokonaisuuksia, mutta pienet, alle kymmenen kappaleen sarjat ovat tuotannossamme tyypillisiä”, kertoo tekninen johtaja Kari Keskinen.

Kun kappaleet vaihtuvat usein, särmäyksessä työkalunvaihtoon ja tällintekoon kuluu paljon aikaa. Näin niiden osuus kokonaistuotantoajasta on suuri.

”Mitä pienempi sarja, sitä merkittävämpi se on”, Keskinen sanoo.

Aikaa vieviin työkalunvaihtoihin Sievissä tuo tehostusta uusi hankinta. Scanfilille hankittiin vuodenvaihteessa sitten aiemman särmäyksen Amada-kaluston rinnalle valmistajan mallistoon kuuluva satatonninen ja kolmen metrin taivutuspituudella varustettu HG 100.3 -särmäyspuristin. Sen olennainen piirre on työkalunvaihtojärjestelmä, minkä myötä aikaa vievät työvaiheet saadaan tehtyä huomattavasti manuaalivaihtoja nopeammin.

”Työn tuottavuus kasvaa. Koneen myötä meillä keskimäärin kahdenkymmenen minuutin vaihtoaika lyhenee ehkä kahteen minuuttiin. Kun vaihto-operaatioita tehdään usein, ajansäästö on iso asia. Samalla työn ergonomia paranee vaihdon automatisoinnin myötä. Työkalunvaihto on myös koneen operaattorille raskasta työtä”, tiivistää Jussi Markkula Scanfilin ohutlevytuotannosta.

Pitkällä kokemuksella. Anneli Perttulan on tehnyt aiemmin töitä talon muilla Amada-särmäyspuristimilla, joten siirtyminen uuden koneen käyttöön kävi notkeasti.

Automaattinen työkalunvaihto

Amada lanseerasi automaattisella työkalunvaihdolla varustetun HG ATC:n muutama vuosi sitten. Nyt markkinoilla on sarjan toinen sukupolvi. Konemalli on menestynyt maailmalla ja myös Suomeen koneita on toimitettu useita.

HG ATC-malli toimitetaan kahtena kokoluokkana ja koneen vakio-ominaisuuksiin kuuluu automaattisen työkalunvaihdon ohella paketti nykypäivän teknologiaa särmäykseen.

Siihen kuuluvat esimerkiksi automaattinen bombeeraus, X-Delta X-takavasteet sekä kulmamittaus- ja turvajärjestelmät. Ohjaus on helppokäyttöiseksi suunniteltu AMNC3i.

Juuri automaattinen työkalunvaihto on kuitenkin kokonaisuuden keskeisin piirre.

Siinä särmäyspuristimeen integroitu vaihtoautomatiikka hakee ohjelmallisesti ylä- tai alatyökalun koneen yhteydessä olevasta työkaluvarastosta ja asettaa sen särmäykseen. Kun työ on tehty, järjestelmä toimittaa työkalun taas varastoon ja noutaa samalla uuden.

HG ATC täydentää Scanfilin konekalustoa, talon särmäystyöt tehdään Amadan konein, yksi merkki, ohjaus ja ohjelmakirjasto ovat käytössä kätevät. Talon kaikissa koneissa on sama ohjaus, 3D-ohjelmat koneille ajetaan tänä päivänä verkon kautta. Jatkossa koneen yhteyteen sijoittuu irrotettava etupöytä, jonka myötä koneen käyttö helpottuu edelleen.

HG ATC-koneista Scanfililla on kokemusta ennestään yrityksen sisältä. Puolan ja Viron yksiköissä ATC-koneet ovat olleet toiminnassa jo jonkin aikaa.

”Koska valmistajan koneet ovat meillä Sievissä tuttuja, liikkeellelähtö myös tämän ATC:n osalta on sujunut varsin mutkattomasti. Kokemuksia olemme lisäksi vaihtaneet muiden yksiköiden kanssa”, Markkula sanoo.

Koneeseen integroitu vaihtoautomatiikka hakee työkalun kuvan työkaluvarastosta ja asettaa sen särmäykseen. Työn jälkeen järjestelmä toimittaa työkalun taas varastoon ja noutaa samalla uuden.

Tuottavuutta automaation avulla

Scanfil on lisännyt automaatiota tuotantolaitoksillaan monin askelin viime vuosina ja uusi investointi on jatkumo kehitykseen.

”Automaatio on tänä päivänä yhä keskeisempi keino kokonaistuottavuuden lisäämiseen. Samalla kehitys automaation kautta vie hyvää sanomaa yrityksen aktiivisuudesta niin asiakkaille kuin vaikka uusien työntekijöidenkin suuntaan. Sitä kautta ne ovat yksi vahvuus myös rekrytoinneissa”, Kari Keskinen sanoo.

Tuotannon kehittäminen Sievissä jatkuu. Yksi panostusalue yrityksessä on digitalisaation hyödyntämisen edistäminen talon toiminnoissa. Industry 4.0:n periaatteita jalostava Scanfil Smart -ohjelma tuo uusia mahdollisuuksia tuotantoon ja kokonaisuuksien hallintaan.

Kari Harju

Polar Metalli lisää automaatiota valmistuksessa – Kolmen robotin solu muokkaa tuotteet pitkälle valmiiksi yhdessä yksikössä

Polar Metalli jatkaa automaation lisäämistä valmistuksessaan. Uusi kolmirobottinen tuotantosolu taivuttaa, hitsaa ja kokoaa yrityksen päätuotteisiin kuuluvat Polar Grillit särmätyistä kappaleista kerralla valmiiksi jälkikäsittelyyn ja maalaukseen toimitettaviksi.

Polar Metalli on Keminmaalla toimiva ohutlevynkäsittelijä, joka tunnetaan markkinoilla mm. savupeltien sekä pihagrillien valmistajana.

Yritys on perustettu vuonna 1984 Kemissä ja savupellit sekä grillit ovat olleet ohjelmassa pitkään, savupellit alusta saakka.

Savupellit ja grillit omina tuotteina

Savupeltien valmistaminen lähti erään paikallisen muurarin toiveesta kehittää savupelti, joka saataisiin asennettua helposti paikoilleen.

”Isäni Tapio Saukko keksi asiaan ratkaisun ja yritys lähti siitä liikkeelle”, kertoo toimitusjohtaja Markus Saukko, yrityksen toisen sukupolven edustaja.

Hän pyörittää perheyritystä nyt sisarensa Hannele Saukon kanssa ja veljensä Matti Saukon kanssa.

Markus Saukon mukaan pihagrillien tarina on hieman samanlainen.

”1990-luvulla oli Suomessa kova buumi kotarakentamiseen ja eräs kotavalmistaja halusi, että kotaan suunniteltaisiin tarpeeseen sopiva grilli. Näin lähti Polar Grillin tarina käyntiin ja nykyisin säännöllistä vientiä on Pohjoismaihin, Saksaan, Iso-Britanniaan, Hollantiin, Kanadaan ja Venäjälle”, Saukko sanoo.

Kerralla pitkälle: toistuvissa sarjoissa, joissa laadun täytyy olla tasaista, robotit ovat erittäin paikallaan, toteaa Markus Saukko.

Automaation etuja tuotannossa

Viime vuosina Polar Metalli on kehittänyt laajentanut ja kehittänyt tuotantoaan melkoisin loikin. Omien tuotteiden valmistuksen lisäksi pari viime vuosikymmentä Keminmaalla toimineen Polar Metallin palettiin kuuluu mittavaa alihankintaa ja sopimusvalmistusta.

”Aloimme myymään alihankintaa ja sopimusvalmistusta vuonna 2008 lisääntyneen ja laajentuneen kapasiteetin myötä. Omat tuotteet tuovat nyt 44% liikevaihdosta ja loput tulee alihankinnasta ja sopimusvalmistuksesta. Yrityksen markkinat ovat pääasiassa kotimaassa, viennin osuus liikevaihdosta on kuitenkin 27%, ja se tulee lähinnä omien tuotteiden kautta.”

Toiminnan laajentuessa talon toimintamalleja ja prosesseja on uudistettu.

”Viime vuonna päivitimme ja yhtenäistimme suunnitteluohjelmistot. Kimmoke siihen lähti aikaisemman toimittajan lisensoinnin muutoksesta ja päädyimme käyttämään Solid Edgeä. Päivitimme myös TruTops ohjelmiston TruTops Boostiin, jolla saimme joustavuutta ja nopeutta nestaukseen ja lisänä myös särmäyksen etäohjelmoinnin.”

Vuosi sitten yritys myös lisäsi konekantaansa plasmaleikkurilla paksumpien levyjen leikkaustarpeita varten. Lisäksi automaation osuus Polar Metallin tuotannossa on kasvanut tasaisesti.

”Robotteja meillä on ollut tuotannossa vuodesta 2004 lähtien ja niihin olemme investoineet enenevästi viime vuosina. Toistuvissa sarjoissa, joissa laadun täytyy olla tasaista, robotit ovat erittäin paikallaan.

”Robottien avulla olemme pystyneet myös paremmin vastaamaan kysynnän heilahteluihin, jotka aiemmin olivat merkittävä haaste”, Saukko sanoo.

Uusi kolmirobottinen tuotantosolu sijoittuu Polar Metallilla grillien valmistukseen. Solu taivuttaa, hitsaa ja kokoaa grillit särmätyistä kappaleista kerralla valmiiksi jälkikäsittelyyn ja maalaukseen toimittaviksi.

Uusi kolmen robotin solu

Myös Polar Metallin uusin tuotannon kehityshanke liittyy nyt automaatioon ja erityisesti talon oman nimituotteen eli Polar Grillien tuotantoon.

Yritys korvasi aiemmin grillien valmistuksessa käytetyn hitsausrobotin uudella Suomen edustajan MTC Flextekin toimittamalla kolmen Fanuc-robotin solulla, joka yhdistettiin edelleen kuljettimella käytössä olevaan särmäyssoluun.

Keskeinen etu tuotannossa on, että uusi solu tekee grillin kerralla huomattavasti aiempaa ratkaisua pidemmälle, eli särmätyistä kappaleista kerralla valmiiksi toimittavaksi solulta suoraan pintakäsittelyyn ja maalaukseen

”Soluun syötetään robotilla särmättyjä osia kuljettimen kautta ja solussa taivutellaan kevennetyt osat muotoonsa ja hitsataan saumat kiinni. Robotit myös lisäävät grillin tulipesään eri komponentteja paikalleen sen jälkeen, kun itse tulipesä on saanut muotonsa. Lopulta tulipesät pinotaan lavoille, josta ne jatkavat matkaansa raekuulapuhalluksen kautta maalaamoon”, Saukko sanoo.

Uuden solun myötä tuotanto saatiin Saukon mukaan tehostumaan merkittävästi. Tärkeää oli saada kokoonpano prosessiin niputettua useita työvaiheita.

”Edut liittyvät läpimenoajan huomattavaan lyhentämiseen, laadun parantamiseen sekä tilansäästöön. Näihin teemoihin solu on tehokas ratkaisu.”

Vientituote. Polar Grillit kuuluvat Polar Metallin päätuotteisiin, ja niitä toimitetaan Suomen markkinoiden lisäksi vientiin, säännöllisesti mm. Pohjoismaihin, Saksaan, Iso-Britanniaan, Hollantiin, Kanadaan ja Venäjälle.

Kestävää kasvua jatkossakin

Automaatioinvestointi liittyy myös suoraan yrityksen pitkän aikavälin kehityslinjauksiin.

Töitä on talossa runsaasti ja siihen uusi automaatioratkaisu vastaa omalla tavallaan.

”Koronan takia tuli aluksi tuli notkahdus myyntiin, mutta sen jälkeen myynti on vain kasvanut oikeastaan jokaisella alueella. Nykyisissä asiakkaissa on ollut kasvua, mutta lisäksi olemme saaneet varsin sopivasti myös uusia asiakkaita. Myyntiä on jouduttu jopa laittamaan tauolle ja koko korona-aikana uusasiakashankintaa ei ole tehty juuri ollenkaan. Osasyynä myynnin jarrutukselle on ollut myös viime vuonna toteutettu organisaatiomuutos, joka on ollut pakko tehdä, jotta pystymme vastaamaan kysyntään tulevaisuudessakin.”

Jatkossakin yritys pyrkii kannattavaan kasvuun, minkä eteen on töitä tehty pidemmän aikaa.

”Olemme selvästi valmiimpia uusiin haasteisiin nyt kuin vielä pari vuotta takaperin. Mahdollisuuksina näemme edelleen laajan tarjonnan. Meillä on useampia asiakkuuksia, joissa näemme paljon kasvumahdollisuuksia, ja samalla meillä ovat entistä paremmat valmiudet palvella myös uusia asiakkaita. Niihin yksi vastaus ovat robottisolut, tämä uusi mukaan lukien, joilla pystymme palvelemaan nyt myös uusia asiakkaita, joilla on tarpeita toistuville sarjoille”, Markus Saukko sanoo.

Polar Metallin lähiaikojen tavoitteena on Saukon mukaan myös saada ISO 9001 sertifiointi voimaan tänä keväänä. Polar Metallin henkilöstömäärä on kasvanut viime aikoina tasaisesti, tällä hetkellä yritys työllistää 42 henkilöä.

Kari Harju

Ojala lisää tuotannon automaatiota Sievissä

Ojala Yhtymä Oy jatkaa tuotannon automatisointia lisääviä investointeja tuotantolaitoksillaan Sievissä. Amadan EML 2515 AJ -yhdistelmäkoneen ja kookkaan CS II 300 -varastolinjan kokonaisuus on ensimmäinen lajissaan Suomessa.

Ojala Yhtymä on pitkän linjan ohutlevymekaniikan sopimusvalmistaja, mikä palvelee mm. elektroniikka-alan laitevalmistajia ja rakennusteollisuutta.

Vuoteen 1963 perinteensä ulottava, Sievissä ja Virossa valmistava Ojala on osa viime vuonna muodostettua Leden Group-konsernia, missä ovat mukana sen lisäksi Nivalassa toimiva Lasercomp Oy, sieviläinen Celermec Oy sekä virolainen Favor AS.

Amadan EML 2515 AJ PDC -yhdistelmäkone ja CS II 300 -varastoautomaatioratkaisu tehostavat tuotantoa Ojala Yhtymällä Sievissä.

Lisäiskua markkinoille tavoitellaan isompien hartioiden myötä.

Yhdistymisen myötä uusi kokonaisuus työllistää noin 470 henkilöä, vuosittainen liikevaihto on yhteensä 85 miljoonaa euroa. Ledenin omistavat aiemmat LaserCompin, Celermecin, Ojala Groupin ja Favorin omistajat sekä LaserCompin omistajiin kuulunut alueellinen sijoitus- ja kehitysyhtiö Arvo Sijoitusosuuskunta.

”Painoarvo markkinoilla kasvaa ja kokonaistarjontamme vahvistuu. Ojala Yhtymän ydintä on mekaniikan sopimusvalmistus, Lasercomp keskittyy vahvempiin levymateriaaleihin, Celermec koneistukseen ja Favor ohutlevyn käsittelyyn. Tämän kokonaisuuden myötä pystymme tarjoamaan asiakkaillemme varsin laajan portfolion yhden nimen alta”, kertoo Ojala Groupin Sievin tehdaspäällikkö Marko Niskanen.

Tehokas automaatio on kilpailukyvyn ydintä, kertoo tehdaspäällikkö Marko Niskanen.

Automaatiolla eteenpäin

Ojala Yhtymä tarjoaa osaltaan Leiden Groupiin ajanmukaista tuotantopotentiaalia.

Sievissä on luotettu jo pitkään automaation kehittämisen mahdollisuuksiin kilpailukyvyn olennaisena tukipilarina.

”Automaatio lisää valmistuksen tehokkuutta, tuottavuutta ja siten kilpailukykyä sekä on yksi osaratkaisu työvoiman saatavuuteen liittyviin haasteisiin. Alan osaajien löytäminen töihin on tunnetusti hankalaa. Automaatioasteen noston kautta varmistamme kasvun mahdollisuuksia myös tältä osin tulevaisuudessa”, Niskanen kertoo.

Tuotantomenetelmiä on Ojala Yhtymän Sievin tehtaalla kehitetty automaation avulla viime vuosina eri tavoin. Liikkeet ovat koskeneet mm. särmäyksen robotisoinnin yhä laajempaa hyödyntämistä tehtaalla sekä myös levynleikkauksen ja taivutuksen automatisointia solutyyppisten valmistusyksikköjen myötä.

Samaa suuntaa vahvistaa nyt myös Ojalan Sievin tehtaan tuorein investointi. Yritys hankki hiljattain käyttöönsä Suomessa ensimmäisen leikkaavan ja lävistävän Amada EML 2515 AJ PDC -yhdistelmäkoneen CS II 300 -automaatioratkaisuun yhdistettynä.

Syksyllä tehtaan mittavien lay-out -muutosten jälkeen asennettu kookas kokonaisuus aloittaa tuotantoaan nyt Sievissä parhaillaan.

Yhdistelmäkoneen PDC -työkalunvaihtoautomaatti laajentaa työkalukapasiteettia 220 pistimeen ja 440 tyynyyn ja mahdollistaa varmat ja nopeat työkalunvaihdot.

Monipuolinen tuotantopaketti

Marko Niskasen mukaan EML korvaa nipun yrityksen aiempaa leikkauksen ja lävistyksen konekantaa ja on yrityksen tarpeisiin melkoinen ajankohtaispaketti suorituskykyä ja käyttöä helpottavaa automaatiota.

Koneessa on 3 kW AJ kuitulaserlähde, servomoottoritekniikka tehostaa lävistystä. Materiaalipaksuuksissa rungoltaan O-tyypin koneella päästään 6 mm:iin, leikata voidaan niin typen, hapen kuin paineilmankin avulla.

”Yksi tärkeä puoli koneessa on naarmuton levynkäsittely, alarevolverin keskellä olevan nousevan ja laskevan harjapöytä säästää levypintaa. Juuri tämä visuaalinen laatu oli yksi merkittävä kriteeri tämän kokonaisuuden valinnassa. Sen merkitys tämän päivän tuotannossa on vahvasti kasvussa”, sanoo Marko Niskanen.

Käyttöä helpottavat mm. nelipaikkainen suuttimenvaihtoautomaatti, P&F muokkaus 22 mm:iin asti sekä paketti muita vakiovarusteita.

”Lisäksi halusimme ehdottomasti pakettiin mukaan valmistajan kokonaisuuteen optiona tarjoaman PDC -työkalunvaihtoautomaatin. Sen myötä koneen työkalukapasiteettia saadaan laajennettua 220 pistimeen ja 440 tyynyyn. Lisäksi asetusajat lyhenevät automaation myötä murto-osaan verrattuna manuaalisiin operaattorin tekemiin työkalunvaihtoihin ja saamme vaihdot samalla riippumattomiksi mm. operaattorin henkilökohtaisesta panoksesta. Juuri vaihdot ovat tuotannossa vaativia, usein raskaita ja siten huomattavasti aikaa vieviä toimintoja”, Niskanen kertoo.

Materiaalipaksuuksissa rungoltaan O-tyypin koneella päästään 6 mm:iin, leikata voidaan niin typen, hapen kuin paineilmankin avulla.

Varastolinja jatkuvaan materiaalivirtaukseen

Toinen keskeinen osa kokonaisuutta on koneen yhteyteen hankittu varastolinja.

Amada CS II 300 on modulaarinen järjestelmä, mikä mahdollistaa materiaalin jatkuvan virtauksen koko tuotantoketjun ajaksi ja välivarastoinnin.

”CS mahdollistaa raaka-aineiden, leikattujen osien ja runkolevyjen poiminnan keskitetysti, varastoinnin sekä sitä kautta miehittämättömän tuotannon”, tiivistää Marko Niskanen.

”Varastolinjaan yhdistetyn yhdistelmäkoneen myötä automaatio ja sen myötä tuotannon tehokkuus harppaa jälleen askeleen eteenpäin. Sitä tarvitaan kilpailussa mukana pysymiseksi”, sanoo Niskanen.

Parhaillaan kaikissa uuden Leden Groupin yrityksissä panostetaan mittavasti tuotannon kehittämiseen investointien myötä. Tämä koskee myös Ojala Groupia.

Investointien tavoitteena on tuoteportfolion täydentäminen, kasvu ja valmistuksen tehostaminen edelleen automaation lisäämisen myötä.

Tuotanto kokonaisuudella alkaa pian. Yhdistelmäkoneella on neljä operaattoria, Suvi Nuolioja on yksi heistä.

Näkymää jatkoon Sievissä riittää, vaikka pandemian seurannaisvaikutukset ovat Ojalallakin tulleet välillä hyvinkin tutuiksi.

”Komponenttipula aiheuttaa ajoittain melkoisia haasteita niin meidän kuin asiakkaidemmekin tuotantoon, ja se vaikuttaa tietenkin välillisesti kaikkiin ketjun toimijoihin. Tähän mennessä olemme selvinneet haasteista suhteellisen hyvin mm. prosessien uudelleenjärjestelyjen avulla. Miten asiat jatkossa kehittyvät, näyttää aika. Kevään nämä haasteet luultavimmin nyt ainakin vielä jatkuvat”, Niskanen sanoo.

Kari Harju

Kone-esittelypäivä Pivaticilla

Levykonevalmistaja Pivatic järjesti marraskuulla kone-esittelykokonaisuuden tiloissaan Hyvinkäällä. Kookas kelamateriaaleilta tapahtuvan valmistuksen tuotantolinja oli mukana tapahtumassa, samoin uuden tuotetarjonnan taivutusautomaattia esiteltiin.

Pivaticin keskeistä tuotantoa ovat automaattiset ohutlevyvalmistusratkaisut. Erityisesti kelamateriaalien lävistys- ja leikkauslinjat (PCC CTW, eli Punching Center for Coils + Cut-to-Width) ovat talon pääsegmentti. Pivatic valmistaa linjoja asiakkaille räätälöityinä ratkaisuina, ja PCC CTW-linjoilla tuotetaan teollisuudessa esimerkiksi julkisivukasetteja, sähkökaappeja, metallikalusteita ja ilmastointi- ja jäähdytyslaitekoteloita.

”Automaattilinjat on suunniteltu tuotteiden valmistukseen kelamateriaalilta valmiiksi taivutukseen, rullamuovaukseen tai kokoonpanoon. Ominaisuuksia linjoille voidaan soveltaa laajasti vakioperustasta asiakassovellusten mukaan”, myyntipäällikkö Jukka Heimonen kertoo.

Helppoa ohjattavuutta. Linjakokonaisuutta esittelivät kone-esittelypäivässä Jukka Heimonen (oikealla) ja Toni Salow.

”Kasvavaa kiinnostusta”

Pivatic on valmistanut kelamateriaaleilta tapahtuvan valmistukseen linjoja kauan ja myös arkkimateriaalien käsittelyn ratkaisut kuuluvat yrityksen tarjontaan.

Jukka Heimosen mukaan viime aikojen kehitys materiaalien hinnoissa on lisännyt teollisuuden kiinnostusta kelaratkaisuja kohtaan ohutlevyvalmistuksessa.

”Kiinnostus kelamateriaaleilta tapahtuvaa käsittelyä kohtaan kasvaa, sillä nykyisillä raaka-ainehinnoilla kelamateriaalien käsittelyssä aikaansaadut säästöt korostuvat. Kelamateriaali on halvempaa kuin arkkimateriaali ja keloilta tapahtuvassa valmistuksessa materiaali päästään käyttämään kokonaisvaltaisesti hyväksi. Pituus- ja leveyssunnan leikkureilla voidaan leikata tarkkaan oikean kokoiset tuotteet. Jäterankoja ei synny eikä dynaamisen kelanestauksen myötä hukkaa myöskään pituus- ja leveyssuunnassa”, Heimonen sanoo.

Suomalaisasiakkaalle matkaava lävistys-leikkauslinjaratkaisu tarkastelussa Pivaticin kone-esittelypäivässä marraskuussa.

Pivaticin kelalinjoilla voidaan käsitellä materiaaleja vahvuuksiltaan kuuteen millimetriin saakka, kelaleveydet ovat 120-1830 mm. Kone-esittelypäivän aikana Pivaticin tiloissa oli esittelyssä kookas leikkaus- lävistyslinja.

”Tämän linjan yhtenä erikoisuutena on mm. se, että materiaalin syöttö tapahtuu tässä kahdelta kelalta. Linjan toimitetaan esittelystä suomalaisasiakkaalle”, kertoo Heimonen.

Taivutusautomaatti esittelyssä

Leikkauksen/lävistyksen linjaratkaisut ovat Pivaticin ydintuotantoa, mutta yritys valmistaa tänä päivänä myös muun tyyppisiä tuotantokoneita.

Yksi sellainen on viime EuroBlechissä lanseerattu PivaBend Multitool Panel Bender eli MPB-taivutusautomaatti.

Kone on suunniteltu paneelien ja profiilien valmistamiseen ja kone on markkinoilla niin yksittäisenä kuin linjaan liitettävänä versiona. Koneen paikoitus- ja taivutussyklit ovat automaattiset, multitool-taivutus servotoiminen. Työkalupaikkoja erikoistyökaluille koneessa on jo valmiina viisi.

”Kokoluokkia koneelle on useita, stand alone -kone on suunniteltu korkean volyymin tuotantoon, automaattilinjakonsepteja on kolme ja työleveys XXL-mallissa kahdeksaan metriin saakka. Koneella voidaan taivuttaa tuotteita kolmen millimetrin materiaalivahvuuksiin. Markkinoilla tämä meillä uusi konetyyppi on herättänyt mukavasti kiinnostusta”, Heimonen kertoo.

Stand-alone MPB-taivutusautomaatti oli linjaratkaisun ohella esittelypäivässä tarkastelussa.

Pivaticin MPB-taivutusautomaatti on suunniteltu paneelien ja profiilien valmistamiseen. Sovellustuotteita ovat esimerkiksi pitkä ja paksut rakennusprofiilit, kaapelikourut ja ovenkarmit.

Lisäkasvua ja toimintojen tehostusta

Pivatic Oy on osa suomalaista Ursviken Group Oy-konsernia ja sen sisaryhtiö on ruotsalainen kookkaista särmäyspuristimistaan tunnettu Ursviken Technology AB. Yritys toimii vahvasti kansainvälisillä markkinoilla, kuten Pohjois-Amerikassa, ja hakee nyt aktiivisesti lisäkasvua.

Kehitystä vahvistamaan pitkän kokemuksen mm. ohutlevyalueen sopimusvalmistuksesta omaava Jan Tapanainen nimitettiin hiljattain Pivatic Oy:n toimitusjohtajaksi. Ursviken Technology AB :n toimitusjohtajana nykyään toimii Nicklas Jakobsson.

Kari Harju

Automaattinen työkalunvaihto tuo nopeutta ja ketteryyttä särmäystöihin

Automaattinen työkalunvaihto särmäyksen yhteydessä on tapa lisätä tuottavuutta taivutustöissä. Kun Porvoossa toimiva Brione hankki automaattisella työkalunvaihdolla varustetun särmäyspuristimen, monimuotoisten kappaleiden valmistus tehostui reippaasti.

Brione Oy on ohutmetallituotteiden ja kevyiden metallirakenteiden valmistaja.

Vuonna 1999 aloittanut yritys palvelee asiakkaitaan sopimusvalmistuksen periaattein, asiakaskuntaa ovat esimerkiksi teollisuuskalusteita sekä lämmitys- ja ilmastointilaitteita valmistavat yritykset.

Töitä Porvoossa tehdään kokonaisvaltaisella lähestymiskulmalla, Brione toteuttaa asiakkailleen tarvittaessa tuotteen koko tuotantoketjun alkaen suunnittelusta osavalmistuksen, kokoonpanojen, pakkaamisen kautta toimituksiin saakka. Yritys työllistää kolmisenkymmentä metallin ammattilaista, useampaan kertaan matkan varrella laajennetut tuotantotilat sijaitsevat Porvoon Tarmolan alueella.

Tehokasta työskentelyä. Työkalunvaihtoautomatin lisäksi satatonnisessa taivutusleveydeltään kolmen metrin koneessa ovat vakiona myös esimerkiksi automaattinen bombeeraus, Akas-laserturvalaite, kulmamittausjärjestelmät.

Monipuolisesti ja ajanmukaisesti

Brionen toiminnassa ajanmukainen teknologia korostuu selkeästi. Tuotantokalusto on uutta ja myös monipuolista ohutlevyn käsittelyn eri osa-alueille.

Yrityksen tuotanto käynnistyi kylmäkalustevalmistajan Norpen eli nykyisen Viessmannin ja muutaman muun yrityksen ohutlevytuotannon tarpeisiin yhdellä levytyökeskuksella. Asiakaskunnan kasvaessa on kalustoa sen jälkeen kehitetty eteenpäin säännöllisten tuotantoinvestointien myötä.

Automaattisella työkalunvaihdolla varustettu Amadan HG 1003 ATC tehostaa särmäystöitä Brionella Porvoossa. Koneella kuvassa jo yli kymmenen vuotta Brionella töissä ollut särmääjä Tien Quyen Ha.

Niiden yksi keskeinen piirre ovat satsaukset tuotannon automaatioon.

”Monipuolinen konekanta mahdollistaa töiden toteuttamisen aina kulloisillekin kappaleille parhaiten soveltuvalla tavalla, ja automaatio puolestaan on tapa lisätä tuottavuutta. Se varmistaa kilpailukykyä ja mahdollistaa samalla sen, että työt toteutetaan asiakkaidemme kannalta parhaalla mahdollisella tavalla”, toimitusjohtaja Tommy Granlund toteaa.

Brionen nykykonekannan ytimeen kuuluu kaksi levytyökeskusta, joista toinen on samalla täysautomaattinen tuotantokokonaisuus materiaalivarastolla. Taivutukseen yrityksessä on käytössä mm. usean erillisen ja eri kokoluokkiin sijoittuvan särmäyspuristimen lisäksi joustava solutyyppinen tuotantokokonaisuus, mihin kuuluvat sekä taivutusautomaatti ja särmäyspuristin. Samassa kokonaisuudessa toimii tasokuitulaser.

”Solussa voimme leikata ohutlevyaihiot kuitulaserilla ja ohjata ne suoraan taivutukseen mahdollisimman tehokkaasti ilman välihyllytystä. Kokonaisuus merkitsee tarkkaa valmistusta alusta lähtien, käytössä on mm. aktiivinen kulmankorjaus, mittavaan ja itsekorjaavan toiminnan kautta taivutusten mitoitukset ovat kohdallaan ensimmäisestä kappaleesta lähtien””, toteaa Granlund.

Automaattinen työkalunvaihtaja lyhentää asetusaikoja merkittävästi. Työkalunvaihto käy järjestelmän myötä muutamassa minuutissa.

HG1003 ATC tuotantoa nopeuttamaan

Brionen tuotantosolussa sekä taivutusautomaatti että särmäyspuristin on varustettu automaattisella työkalunvaihtimella.

Samaan tuotannon yleiseen kipupisteeseen eli työkalunvaihtoihin kuluvaan aikaan vaikuttamiseen kohdistuu keskeisesti myös yrityksen tuorein investointi.

Brione hankki kesällä kone- ja laitekantansa täydennykseksi automaattisella työkalunvaihdolla varustetun Amadan HG1003 ATC -särmäyspuristimen.

”Investointi on uusi vahvistus särmäyspuristinkalustoomme, minkä kapasiteetti on töiden lisääntyessä ollut koetuksella. Erilaisia taivutettavia osia tuotannossamme on tuhansia

 ja uusi kone tuo tekemisiimme lisäarvoa varsinkin pienempien ja keskisuurten sarjojen ja muodoiltaan vaativien tuotteiden valmistukseen.”

”Työt nopeutuvat, sillä työkalunvaihtoihin kuluva aika lyhenee perinteisestä 10-15 minuutin tasosta muutamaan minuuttiin. Samaan aikaan työn ergonomia paranee, sillä työkalujen käsittely on raskasta työtä. Työkalunvaihdon automatisoinnin myötä työn kuormittavuus vähenee”, Granlund kertoo.

Brionen konekantaan uusi HG-ATC tuo merkittävän lisän, kertoo toimitusjohtaja Tommy Granlund. Kone tuo uutta tehokkuutta varsinkin muodoiltaan moninaisten, useita työkalunvaihtoja vaativien kappaleiden valmistukseen.

Monipuolinen särmäyspaketti

Brionen uusi HG-ATC on ajanmukaisen monipuolinen paketti särmäystöihin.

Kone edustaa tämän Amadan automaattisella työkalunvaihdolla varustetun mallin toista mallisukupolvea ja sen varusteisiin kuuluu sen myötä mm. uusi AMNC 3i-multimediaohjaus.

Työkalunvaihto koneessa on sujuva menettely, automatiikka hakee ylä- tai alatyökalun ohjelmallisesti ja asettaa sen paikoilleen. Kun työ on tehty, järjestelmä toimittaa työkalun takaisin varastoon ja hakee uuden. Työkalunvaihtoautomaatin lisäksi satatonnisessa taivutusleveydeltään kolmen metrin koneessa ovat vakiona myös esimerkiksi automaattinen bombeeraus, Akas-laserturvalaite, kulmamittausjärjestelmät sekä X-Delta-X -takavasteet. Töissään kone on nopea, koneen yläpalkin pikaliike on 220 mm/s ja työliike 20 mm/s ja paluuliike 250 m/s.

”Uusi särmäyspuristin on monipuolinen paketti, joka poistaa yhden pullonkaulan ja vie tuotantoamme eteenpäin jälleen yhden merkittävän askeleen. Kehitystyö jatkuu”, toteaa Tommy Granlund.

Kari Harju

Robotisoitu taivutusjärjestelmä automaattisella työkalunvaihdolla

LVD on esitellyt uuden automaattisella työkalunvaihdolla varustetun taivutusjärjestelmän. Uutuus perustuu LVD: n Dyna-Cell-taivutussoluun, mutta tarjoaa työkalunvaihdon myötä mahdollisuuden sitä pitemmälle vietyyn automatisoituun taivutustyöhön.

Ulti-Formin etuna on LVD:n mukaan työkalun vaihtoaikojen lyhentyminen ja siten tuottavuus sekä pienillä erillä että sarjatuotannossa.

Kokonaisuudessa on mukana 135 tonnin särmäyspuristin automaattisen työkalunvaihdon mahdollistavalla ToolCell-alustalla, ja se on integroitu samaan kokonaisuuteen teollisuusrobotin kanssa. Alustaan kuuluu työkaluvarasto ja takavasteen sormityyppinen tarttujamekanismi mahdollistamassa nopeat työkalujen vaihdot. Särmäyspuristin ja robotti toimivat synergisesti, kun robotti poimii työkappaleen syöttöpinosta ja keskittää sen, särmäyspuristin tekee työkalun vaihdon. Ulti-Form käsittelee osia 50 x 100 mm: stä 1200 x 800 mm: iin, paino enintään 15 kg.

LVD:n Ulti-Form -taivutusjärjestelmä sopii lattialla 8X10 metrin tilaan.

Nopea ohjelmointi

LVD:n mukaan Ulti-Form on suunniteltu nopeaan ohjelmointiin. Särmäyspuristimen ja robotin ohjelmointi tapahtuvat offline-tilassa, eikä erillistä robottiopetusta tarvita. Cadman-B -ohjelmisto laskee optimaalisen taivutusohjelman.

Robottiohjelmisto tuo taivutustiedot ja laskee automaattisesti tarttujan asennot ottaen huomioon tarttujan voiman, törmäyksen havaitsemisen ja robotin ulottuvuuden, ja luo robotille nopeimman törmäysvapaan polun. Järjestelmän tietokanta sisältää särmäyspuristimen ja robotin tarvitsemat asennustiedot.

Ulti-Formin robottitarttuja on adaptiivinen ja mukautuu automaattisesti työkappaleen kokoon. Näin voidaan käsitellä useita eri geometrioita ilman tarttujan vaihtoa.

Kokonaisuudessa on mukana myös adaptiivinen taivutusjärjestelmä, mikä mahdollistaa LVD:n mukaan reaaliaikaisen prosessissa mukautuvan vakaan taivutustekniikan taivutustöille. Easy-Form Laser -järjestelmä mukautuu materiaalivaihteluihin, kuten levyn paksuuteen ja lujuuteen, kompensoi automaattisesti mahdolliset muutokset ja varmistaa siten tarkat taivutustulokset.

Kompakti koko

Ulti-Form sopii myös lattialla kompaktiin tilaan. Järjestelmän vaatiman kokonaistila on 8 x 10 metriä. Järjestelmä sisältää kolme latauspalettia, suuren lataus ja lastausalueen pienille osille, automaattisen paletinlataajan ja kuljetinhihnan täysien palettien siirtoon.

Ulti-Form voi toimia automaattisesti tai manuaalimoodissa. Manuaalinen käyttö on hyödyllinen mmm. monimutkaisille osille ja pienille sarjoille; automatisoitu tuotanto sopii sarjatöihin. LVD:n Suomen edustaja on Prodmac.

Uusi keskisarjan Amada-särmäyspuristinmalli automaattisella työkalunvaihdolla

Yli 300 ATC (Automatic Tool Change) -särmäyspuristinta on asennettu ympäri Eurooppa ja yli 1000 maailman laajuisesti. Nyt Amada tuo uniikin tekniikkansa nyt keskisarjan koneisiinsa ensimmäistä kertaa. Uuden Amada HRB-ATC keskisarjan koneet vastaavat markkinoiden kysyntään ja käyttävät myös alkuperäisiä Amada-työkaluja.

Amada HRB-ATC sisältää täyden kapasiteetin ATC-yksikön. Sama määrä työkaluja varastoon on aiemmin ollut saatavana vain valmistajan lippulaivamallin HG-ATC -särmäyspuristimeen. Uusi kone käyttää Amadan omia työkaluja asiakkaan tarpeen mukaan. Tärkeimpänä seikkana HRB-ATC :n työkalut ovat yhteensopivat Amada AFH -työkalujen kanssa. Näin koneessa voidaan käyttää myös manuaalisesti jo aiemmin hankittuja työkaluja.

Lisää käyttöastetta särmäyspuristimelle

CNC-ohjattu särmäyspuristin ja ATC ovat kiintoisa mahdollisuus yrityksille, jotka haluavat parantaa särmäyspuristimen käyttöastetta. ATC pystyy Amadan mukaan vähentämään asetusaikoja jopa 80% verrattuna perinteiseen koneeseen, missä käyttäjä tekee teräasetukset. Tämä on selvä hyöty alihankkijoille tai yrityksille, jotka tekevät useita asetuksia päivän aikana. Lisäksi, kun ATC-yksikkö on toiminnassa niin käyttäjä voi tehdä muita töitä nostaen näin kokonaistyöntehokkuutta.

ATC :n nopea työkalunvaihtoaika ja automaattinen teräasetus tekevät koneesta hyvän ratkaisun niille, joilla on pieniä sarjakokoja tuotannossa. Esimerkiksi kylmätilojen ja keittiöiden valmistajat, näytteilleasettajat sekä huonekalujen ja rakennuspuolen alihankkijat hyötyvät ratkaisusta eritoten.

Yksi etu on myös yläterän kääntömahdollisuus. Amada ATC on markkinoilla ainut ratkaisu, joka osaa kääntää yläterän automaattisesti. Lisäetua koneen käyttöön tuovat hydrauliset ylä- ja alateränpitimet, joiden ansiosta työkalujen lataaminen on helppoa niille työkaluille, joita löytyy jo ennestään. Muiden tärkeiden ominaisuuksien lisäksi koneessa on automaattinen bombeeraus eli ylä- ja alapalkit mukautuvat yhdenmukaisesti, kun tehdään puristus.  Tämä tarkkuutta lisäävä ominaisuus löytyy koneesta standardina.

Järjestelmä kulmanmittaukseen -ja -korjaukseen

Merkittävin lisävaruste asiakkaille on Amada Bi-järjestelmä, mikä tekee taivutusvaiheessa kulmanmittaukset ja kulmankorjaukset automaattisesti. Tämä lisävaruste avustaa eliminoimaan mahdollisten testikappaleiden romutuksen, joka on erittäin tärkeä asia yrityksille, jotka käsittelevät piensarjoja tai kalliita materiaaleja.

Lisävarusteena on saatavina myös liukuva jalkapoljin. Kun ohjelmassa on useita eri teräasetuksia koneen mitalla, niin käyttäjän ei tarvitse enää itse siirtää jalkapoljinta seuraavaan asetuksen kohdalle. Joissakin tapauksissa koneen käyttäjä joutuu siirtämään päivän aikana jalkapoljinta jopa 100 kertaa päivässä, joka vuoden aikana on jo huomattava ajanhukka. Liukuva jalkapolkimen ansiosta siirtely tapahtuu automaattisesti lisäten työtehokkuutta.

AMNC 3i:n suuri kosketusnäytöllinen 3D-ohjaus tarjoaa useita innovatiivisia aputoimintoja.  Yksi sellainen on uusi Lite-ominaisuus. Lite-ominaisuus mahdollistaa yksinkertaistetun ohjauksen, tekee koneen ohjaamiseen nopeaksi ja yksinkertaistaa uusien koneen käyttäjien opastusta työhön.

Uusi HRB-ATC särmäyspuristin on esittelyssä Amadan esittelytiloissa ympäri Euroopan heinäkuusta 2021 lähtien. Kone on alustavasti saatavilla 100-tonnin / 3 metrin mallina ja myöhemmin tänä vuonna myös 220 tonnin / 4 metrin -mallina.  

Milltamon kapasiteetti kasvoi Ylöjärvellä – Toinen 5-akselinen OKK-koneistuskeskus sarjatuotantoon

Milltamo Oy vahvistaa tuotantomahdollisuuksiaan toimipisteessään Ylöjärvellä. Uusi 5-akselinen OKK-koneistuskeskus sijoittuu jatkossa tietyn kappaleen sarjavalmistukseen ja sijoittuu talon konekantaan toisen saman japanilaisvalmistajan, niin ikään sarjavalmistusta tekevän 5-akselisen koneistuskeskuksen rinnalle.

Milltamo palvelee saha-, kaivos- ja koneteollisuuden asiakkaitaan ja on tunnettu tekijä mm. sahalaitteiden teräpalojen valmistajana. Niitä Ylöjärven Soppeenmäessä syntyy kymmeniä tuhansia vuosittain.

Yrityksen juuret ulottuvat 1980-luvulle, yrityksen perusti vuonna 1987 Ritva ja Teuvo Juortamo, ja nyt mennään nyt vankasti perheyrityksen nuoremman sukupolven ohjauksessa. Vuodesta 2012 yritystä on luotsannut Kaisa Juortamo.

Milltamo perustaa toimintansa kovaan ytimeen. Asiakkaita on lukumääräisesti rajallisesti, mutta heihin keskitytään sitäkin kokonaisvaltaisemmin.

”Palvelemme noin kymmentä pitkäaikaista päämiestä eri sarjakokoluokissa, mutta lähinnä pitempien sarjojen alueella. Myös vaativat koneistukset kuuluvat palveluumme”, Kaisa Juortamo kertoo.

Kaksi 5-akselista rinnakkain. Edessä VC-X350, sen vierellä Milltamon konekantaan vuodesta 2015 lähtien kuulunut OKK:n kookkaampi VC-X500-koneistuskeskus. Robotti avustaa tänä päivänä koneen tuotantoa.

Sarjatuotannon kapasiteettia

Tuotannon kehittäminen on tietenkin tärkeää jokaiselle kilpailukyvystään huolehtiville ja eteenpäin pyrkivälle yritykselle.

Näin on asia myös Milltamolla, yritys on viime vuosina etsinyt ratkaisuja toimintojensa tehostukseen prosessejaan järkeistämällä ja automaation lisäämisellä.

Viime vuosien isoin siirto tässä mielessä tapahtui Ylöjärvellä vuonna 2015.

Talon konekannan ytimeen on tuosta vuodesta lähtien kuulunut japanilaisen OKK:n 5-akselinen VC-X500-koneistuskeskus. Se hankittiin taloon aikanaan tuotannon kehityshankkeessa, missä tavoitteena oli rationalisoida aiemmin useita koneita ja useita työvaiheita vaatineen kappaleenvalmistusprosessi 5-akselitekniikan avulla yhteen yhdelle koneelle ja mahdollisimman vähin kiinnityksin.

Vossi toimitti tarkoitukseen kokonaispaketin, ja koneinvestoinnin sekä siihen liittyvien työkalu- ja kiinnitysratkaisujen myötä prosessi saatiin soviteltua yhdellä koneelle ja vain kahdelle kiinnitykselle.

”Tuo askel oli tuottavuuden kannalta merkittävä. Kyseisiä kappaleita eli haketusteräpaloja syntyy koneella kymmeniä tuhansia vuodessa. Tuotantoprosessin muutoksen edut ovat helposti realisoitavissa”, Juortamo sanoo.

Uutta teknologiaa Milltamon tuotantoon. Japanilaisen OKK:n 5-akselinen VC-X350-koneistuskeskus sijoittuu Ylöjärvellä vaativaan sarjatuotantoon. Kaisa Juortamo oikealla, vasemmalla Marjo Mansikkamäki, koneistaja Milltamolla jo vuodesta 1998.

Toinen aiemman rinnalle

Tänä vuonna Milltamon konekanta laajeni uudella keskeisellä tuotantoyksiköllä, kun aiempaan OKK-koneeseen ja tuotantopakettiin tyytyväinen yritys jatkoi tuotantonsa tehostusta toisella saman valmistajan yksiköllä.

Nyt satsattiin pykälää pienempään koneeseen, mutta muutoin hankinnan taustalla vaikuttivat samat tekijät kuin muutama vuosi sitten. Kyseessä on OKK:n saman sarjan malli VC-X350.

”Koneella tullaan tekemään tietyn sahapuolen laitevalmistaja-asiakkaamme sarjakappaletta ja siihen etsimme tuotannollisesti aiempia menetelmiämme tehokkaampaa ratkaisua. Koska kokemukset aiemmasta OKK:sta ja sen toiminnasta, kokonaistoimituksesta ja tuesta olivat hyviä, päädyimme konevalinnassa saman valmistajan tuotteeseen.

”Tämän toisen OKK:n myötä tuotteiden läpimenoaika lyhenee huomattavasti. Aiemmin tuotteet, jotka tällä koneella tullaan tekemään, vaativat seitsemän eri työvaihetta. Uuden koneen ja siihen toteutetun kiinnitinratkaisun myötä ne saadaan pudotettua kahteen”, Juortamo kertoo.

”Lisätuottavuutta tuo edelleen se, että neljä kappaletta pystytään koneistamaan aina kerrallaan.”

Milltamo keskittyy vahvasti sarjatöihin. Konekantaan kuuluu kaikkiaan toistakymmentä eri koneyksikköä.

Konekantaa kehittäen

Milltamon uusin OKK asennettiin käyttöön loppukesällä ja tuotanto koneella lähtee vauhtiin testiajojen jälkeen. Talon kapasiteetti käy muutenkin parhaillaan kovilla kierroksilla.

”Työtilanteemme on hyvä, ja sellaisena se on jatkunut koko vuoden”, Juortamo kertoo.

Viime vuodet Milltamo varsin vakaata noin miljoonan euron vuosittaista liikevaihtoa. Viime vuonna liikevaihto tosin notkahti jonkin verran, mutta tilanne toisaalta notkistui pian taas normaaliuomiin.

”Kasvusuuntaa toki tavoittelemme, mutta maltillista sellaista. Keskitymme palvelemaan nykyasiakaskuntaa mieluummin hyvin kuin tavoittelemme kasvua asiakaskuntaa voimakkaasti laajentamalla.”

Koneinvestointien suhteen Milltamon matka toki jatkuu ja konekantaa uudistetaan.

”Tilat ovat tiiviit, mutta uusia koneita kyllä mahtuu toistaiseksi halliin vanhempia poistamalla. Jatkossa pitkällä tähtäimellä tilojen suhteen ehkä täytyy miettiä kuitenkin uusia ratkaisuja.” Milltamo on toiminut nykyisissä tiloissaan vuosituhannen alkupuolelta, ja kasvun myötä lisätilankin tarve yrityksessä on jo hyvän aikaa tunnistettu.

Milltamo aloitti vuonna 1987. Nykyiset 820 neliömetrin tuotantotilansa yritys rakennutti Ylöjärven Soppeenmäkeen vuosituhannen vaihteessa.

Uusia osaajia alalle

Nyt teollisuuden jälleen elvyttyä keskustelun ytimeen ovat palanneet teemat liittyen työvoimakysymyksiin eli osaajien riittävyyteen konepajoilla jatkossa ja niihin läheisesti liittyviin imagokysymyksiin. Ne pohdituttavat myös Milltamolla.

Konetekniikan DI Kaisa Juortamo itse on toiminut Teknologiateollisuuden piirissä pyrkien aktivoimaan nuorison ja varsinkin tyttöjen ja naisten aktivoitumista teknologiseen koulutukseen ja erityisesti tietenkin kone- ja metallialalle.

”Potentiaalia nuorissa riittää, mutta esimerkiksi ne tutut vanhentuneet käsitykset alasta vaikuttavat edelleen niin, että hakijoita on vaikea alalle saada. Olemme täällä järjestäneet mm. peruskoululaisille tutustumiskäyntejä tänne tiloihimme. Itse alaan tutustumineen ja paikan päällä näkeminen on yksi tehokas tapa vaikuttaa nuorisoon ja alaan liittyviin käsityksiin”, Kaisa Juortamo sanoo.

Kari Harju

Cobotista lisää tehoa tuotantoon

Kun konepaja Levyx Oy:n koneistaja-ohjelmoija Tero Palmio lähtee töistä, UR10e-cobotti eli yhteistyörobotti aloittaa vielä uuden työvuoron. Robotti tekee tauotta töitä niin pitkään kuin aihioita riittää. Seuraavana aamuna töitä jatketaan robotin jäljiltä, jolloin tuottavuutta on saatu yksi vuoro lisää.

Levyx on erikoistunut alumiinin ja alumiiniprofiilien koneistukseen- ja kokoonpanopalveluihin. Koneistaja-ohjelmoija Tero Palmio kertoo viikon mittaisen pilottikokeilun tuloksista: ”Tämä nimenomaan tekee sen, mitä kukaan ei halua tehdä, eli toimia itse robottina ja vaihtaa vaan kappaletta. Nyt voin käydä kerralla tekemässä jälkityöstöt tai käsittelyt ja pinota ne vain pois. Robotti hoitaa sen kaikkein tylsimmän työn, missä ihmiset voivat saada rasitusvammoja, vaikka kiristämällä päivästä toiseen puristimia kiinni ja auki. Tämä ei varsinaisesti vie kenenkään työtä, mutta itse pääsen tekemään pieniä sarjoja ja sellaista, mikä yleensä jää isojen sarjojen varjoon.” 

”Meillä on ideana, että aamulla tähän ladataan aihioita, robotti tekee päivän töitä ja ennen kuin lähdetään kotiin, robotti ladataan uudelleen ja se jää iltavuoroon. Vaikkei robotti ole välttämättä ihan yhtä nopea vaihtamaan osia kuin ihminen, niin se tekee töitä koko ajan. Se ei pidä kahvi- eikä ruokataukoja ja jatkaa illalla. Voitto tulee siitä.” 

Kokeilu on osa kehityshanketta

Levyx Oy on erikoistunut alumiinin ja alumiiniprofiilien koneistukseen- ja kokoonpanopalveluihin ja yhteistyörobotin kokeilu Levyx Oy:ssä liittyy WIMMA-– We Master the IoT –kehityshankkeeseen, jolla parannetaan pk-yritysten digiosaamista. Toteuttaja on hyvinkääläinen Teknologiakeskus TechVilla Oy. Hanketta rahoittavat Etelä-Suomen EAKR-ohjelmasta Uudenmaan liitto, Hämeen liitto, yritykset, Riihimäen – Hyvinkään kauppakamari sekä KUUMA-seutu liikelaitos.  Hankkeen toteutusaika on 1.9.2019 – 31.3.2022.

”Nyt on jo kartoitettu yrityksien tarpeita ja osan kanssa on edetty pilotointivaiheeseen. Koska TechVilla on erikoistunut tekniikan ja logistiikan aloihin, oli luontevaa selvittää, miten nämä yritykset hyötyisivät esimerkiksi yhteistyörobottien käyttämisestä. Hankkeen ensimmäiset vaiheet ovat yrityksille maksuttomia. Jos kokeilun tuloksiin ollaan tyytyväisiä, kuten nyt Levyxin kanssa näyttää olevan, yritys jatkaa itsenäisesti neuvotteluja laitteen hankinnasta ja saa todelliset hyödyt käyttöönsä, kertoo TechVillan logistiikka-asiantuntija Henri Ahlqvist kertoo. Levyxin tapauksessa tehtiin tarveanalyysi ja sen perusteella TechVilla sopi Universal Robots UR10e -yhteistyörobotin pilotoinnista, ko. robotin toimitti Machine Tool.

”Sehän tässä on kaikkein kätevintä, että konkreettisesti pääsee kokeilemaan robottia. On ihan eri asia katsoa YouTubesta videoita tai lukea netistä käyttökokemuksista. Nyt mieleen tulee eri lailla ideoita, mihin tämä laite oikein pystyy ja mihin ei – ja yllättävän paljoon se pystyykin. Netissä on esimerkiksi Practical Machinist -foorumilla tästä paljon juttua, sillä näitä on eri firmoissa kaikennäköisiä. Käyttäjät kertovat, mitä ratkaisuja on kehitelty eli näitä ilmeisesti aika paljon on mennyt”, Tero Paimio kertoo.

« Vanhemmat artikkelit