Avainsana-arkisto: Automaatiojärjestelmät

Robotisoitu taivutusjärjestelmä automaattisella työkalunvaihdolla

LVD on esitellyt uuden automaattisella työkalunvaihdolla varustetun taivutusjärjestelmän. Uutuus perustuu LVD: n Dyna-Cell-taivutussoluun, mutta tarjoaa työkalunvaihdon myötä mahdollisuuden sitä pitemmälle vietyyn automatisoituun taivutustyöhön.

Uuden Ulti-Formin etuna ovat LVD:n mukaan työkalun vaihtoaikojen lyhentyminen ja siten tuottavuus sekä pienillä erillä että sarjatuotannossa.

Kokonaisuudessa on mukana 135 tonnin särmäyspuristin automaattisen työkalunvaihdon mahdollistavalla ToolCell-alustalla, ja se on integroitu samaan kokonaisuuteen teollisuusrobotin kanssa. Alustaan kuuluu työkaluvarasto ja takavasteen sormityyppinen tarttujamekanismi mahdollistamassa nopeat työkalujen vaihdot. Särmäyspuristin ja robotti toimivat synergisesti, kun robotti poimii työkappaleen syöttöpinosta ja keskittää sen, särmäyspuristin tekee työkalun vaihdon. Ulti-Form käsittelee osia 50 x 100 mm:stä 1200 x 800 mm:iin, paino enintään 15 kg.

Nopea ohjelmointi

LVD:n mukaan Ulti-Form on suunniteltu nopeaan ohjelmointiin. Särmäyspuristimen ja robotin ohjelmointi tapahtuvat offline-tilassa, eikä erillistä robottiopetusta tarvita. Cadman-B -ohjelmisto laskee optimaalisen taivutusohjelman.

Robottiohjelmisto tuo taivutustiedot ja laskee automaattisesti tarttujan asennot ottaen huomioon tarttujan voiman, törmäyksen havaitsemisen ja robotin ulottuvuuden, ja luo robotille nopeimman törmäysvapaan polun. Järjestelmän tietokanta sisältää särmäyspuristimen ja robotin tarvitsemat asennustiedot.

Ulti-Formin robottitarttuja on adaptiivinen ja mukautuu automaattisesti työkappaleen kokoon. Näin voidaan käsitellä useita eri geometrioita ilman tarttujan vaihtoa.

Kokonaisuudessa on mukana myös adaptiivinen taivutusjärjestelmä, mikä mahdollistaa LVD:n mukaan reaaliaikaisen prosessissa mukautuvan vakaan taivutustekniikan taivutustöille. Easy-Form Laser -järjestelmä mukautuu materiaalivaihteluihin, kuten levyn paksuuteen ja lujuuteen, kompensoi automaattisesti mahdolliset muutokset ja varmistaa siten tarkat taivutustulokset.

GENOS L3000-e Standroid lanseerattiin

Okuma on lanseerannut uuden sorvi-/robottiyhdistelmän. Standroid-robotilla varustettu Genos L3000-e -sorvi on kehitetty valmistajansa mukaan helpoksi, mutta samalla suorituskykyiseksi ratkaisuksi tuotannon tehostamiseen esimerkiksi automaatiota tuotannossaan aloittaville yrityksille.

Standroid-robotilla varustettu Genos L3000-e on Okuman vaakasorvi tasojohtein ja revolverilla. Uusi kone+robottikokonaisuus on saatavana pakettiversiona, joka on kokonaisuudessaan varustettu ja käyttövalmis.

Mukana tulee vakiona lisävarustekattaus, mikä pitää sisällään mm. integroidun moottorikaran, NC-takavarren, lastunkuljettimen ja työkalupakkauksen sekä 3-leukaisen istukan.

Koneessa on mukana lisäksi Okuman oma Thermo Friendly Concept, mikä kompensoi lämpövaikutuksia ja ylläpitää tarkkuutta muuttuvissa lämpöympäristövaikutuksissa.

Standroid -paketti on osa Okuman Roid -sarjaa ja se on kehitetty erityisesti pienten ja keskisuurten sarjojen automatisointiin. Koska uuden Roid Navi -järjestelmän mukana tulee interaktiivinen käyttöliittymä, aiempaa robottikokemusta ei valmoistajan mukaan tarvita.

Ohjaus on OSP-P300LA, lisäksi kone ja robotti on integroitu CAS-törmäyksenestojärjestelmään.

Genos L3000-e Standroid on pakettiautomaatioratkaisuna kehitetty mahdollistamaan yrityksille helpon askeleen automatisoituun tuotantoon.

 ”Pieni ulkoinen koko ja optimoitu toiminta tekevät GENOS L3000-e Standroidista kätevän tavan lisätä tuottavuutta ja maksimoida koneiden käyttöä”, kertoo Jakuma Simon, Okuma Europe GmbH: n automaatioasiantuntija. Toimitukset Euroopassa alkavat syyskuussa. Suomen edustaja on MTC Flextek.

Maalahdessa otettiin käyttöön kolmas FMS-linja – Nimetech lisää tuotannon automaatiota

Nimetech jatkaa voimakasta automatisointia tuotantolaitoksellaan Maalahdessa.  Loppuvuodesta yrityksen käyttöön asennettiin kolmas FMS-tuotantolinja. Säännölliset investoinnit ja automaatiopanostukset ovat nykypäivän tuotannossa elinehto, toteaa toimitusjohtaja Niklas Sandqvist.

Oy Nimetech Ab on vaativaan koneistukseen keskittynyt alihankintayritys.

Toimenkuvaan kuuluvat raskaat sorvaukset, jyrsinnät, kokoonpanot ja testaukset. Valumateriaaleja käsitellään paljon, alumiinia ja tietenkin teräksiä.

Yritys palvelee kansainvälisesti toimivia suomalaisyrityksiä, keskeinen päämies on Wärtsilä noin 40 prosentin osuudella tuotannosta, ja suomalaisten asiakkaiden lisäksi yritys palvelee asiakkaita myös Ruotsissa.

”Asiakaskuntamme on pitkäaikaista, useita asiakkaita olemme palvelleet vuosikymmeniä. Toiminnan perusydin on pitkän linjan sopimusvalmistus”, kertoo Nimetechin perustaja ja toimitusjohtaja Niklas Sandqvist.

Nimetechin toimintaa on viime vuodet määritellyt vakaa kasvu, tosin viime vuosi teki vauhtiin poikkeaman.

”Ennen koronavuotta teimme yli seitsemän miljoonan euron liikevaihdon. Haastavamman vuoden jälkeen tuo lukema jälleen ylitetään. Aika näyttää jatkon, päämiestemme linjaukset toki vaikuttavat asiaan olennaisesti”, Sandqvist sanoo.

Tehokkuutta tuotantoon uuden järjestelmän myötä. Miehet oikealta Niklas Sandqvist, tuotantopäällikkö Tomas Sjöstrand ja Wihurin Matti Ranta.

FMS-linjat ytimessä

Nimetech toimii Maalahdessa nyt 4200 neliömetrin tiloissa. Tuorein tilalaajennus on uusi kylmävarasto, mikä hiljattain lisäsi yrityksen varastotilaa yli 1100 neliömetrillä.

Tuotantoteknologian osalta yrityksen käytössä on robotisoituja monitoimisorveja, pystykaraisia koneistuskeskuksia, sorvauskalustoa eri kokoluokkiin sekä iso avarruskone, hankinta muutaman vuoden takaa.

Keskeisin ydin tuotannossa ovat jo kauan olleet kuitenkin vaakakaraisten koneistuskeskusten ympärille toteutetut FMS-linjat.

Yritys on varhainen automatisoija, ensimmäinen FMS-linja rakennettiin Maalahteen jo vuonna 2006. Linjalla toimii kaksi vaakakaraista Okuma-koneistuskeskusta. Palettikoko on 630×630 ja palettien lukumäärä 36kpl. Latausasemia on kaksi.

Toinen FMS-linja, palettikooltaan 500, 630 ja 800 mm, on vuodelta 2010 ja vaakakaraisia Okuma- ja Mazak-keskuksia on vuonna 2014 tapahtuneen laajennuksen jälkeen siinä yhteensä neljä konetta. Palettien lukumäärä on 74.

Viime vuonna yritys investoi nyt jälleen uuteen FMS-linjaan, ja se lisäsi linjojen määrän Maalahdessa nyt jo kolmeen. Linjaan kuuluu kaksi vaakakaraista Mazak HCN-6800 -koneistuskeskusta ja saman valmistajan Palletech-järjestelmä, missä palettikoot ovat 630×630 mm ja palettien lukumäärä 28. Latausasemia on kaksi, koneiden isot 160 työkalun makasiinit palvelevat kokonaisuutta.

Uudella linjalla toimii kaksi vaakakaraista Mazak HCN-6800 -koneistuskeskusta. Latausasemia on kaksi.

Investoinnein eteenpäin

Kolmannen FMS-linjan investoinnit taustalla ovat Niklas Sandqvistin mukaan yhtäältä kapasiteetin kasvattamiseen liittyvät tarpeet, mutta yhtä hyvin teknologian ajanmukaisuus, kilpailukyky ja tehokkuus. Linjalla korvattiin osin aiempaa stand alone-konekantaa.

”Säännölliset teknologiainvestoinnit ovat ainut tapa pysyä kilpailukykyisenä ja usein se tarkoittaa nimenomaan satsauksia automaatioon. Kaikkiaan olemme viimeisen kahdeksan vuoden aikana investoineet tuotantoomme yli yksitoista miljoonaa euroa. Monissa on ollut mukana automaatioratkaisuja”, Sandqvist sanoo.

Uuden linjan myötä tuotanto Maalahdessa tehostuu jälleen. Linjan Mazak-keskusten ominaisuuksiin kuuluvat mm. suurvääntökara, työkalurikkotarkastus makasiinipuolella, 70 barin korkeapainejärjestelmä ja Renishawn mitta-anturi.

”Erityisesti suurvääntökara tuo uusia mahdollisuuksia tuotantoomme. Työkalut ovat ominaisuuksiltaan kehittyneet valtavasti, ja niiden täysi hyödyntäminen edellyttää, että käytössä on väännöltään niiden vaatimusten mukainen kara.”

Yhtenä pienenä, mutta olennaisena piirteenä työkalumakasiinissa on tarkkuutta varmistamassa varsin ainutlaatuinenkin kartionpuhdistuslaite.

”Yksinkertainen asia, mihin Suomessa ei ole aiemmin törmätty. Täällä huomattiin, että pitkän työkalun käytössä kartioon voi tulla lastua väliin. Makasiiniin sijoitettu harjayksikkö puhdistaa kartion työkalunvaihdon yhteydessä”, kertoo uuden linjan projektia Wihurin puolelta organisoinut Matti Ranta.

Palletechin palettikoot ovat 630×630 mm ja palettien lukumäärä 28.

Nopea käyttöönotto

Solutyyppiset tuotantoratkaisut lisääntyvät teollisuudessa eri tuotantotilanteissa. Myös pienille sarjoille ne sopivat Rannan mukaan hyvin.

”Usein edelleen ajatellaan, että soluille tarvitaan suuret sarjat. Näinhän asia ei kuitenkaan välttämättä ole. Linjat ovat sopivat pienille sarjoille erittäin hyvin, kiinnittimiä toki tarvitaan runsaasti”, Matti Ranta sanoo.

Myös Nimetechillä sarjat vaihtelevat runsaasti. Yritys on erikoistunut pienten ja keskisuurten sarjojen valmistukseen.

”Perin joustaviahan nämä linjat ovat, ja nimenomaan pienilläkin sarjoilla. Kun linjan hankkii, täytyy vain ottaa tarkoin huomioon töiden sujuvuuteen vaikuttavat asiat. Kiinnittimet, ja kookas työkalumakasiini on myös yksi niistä”, sanoo Niklas Sandqvist.

Nimetechin uusi linja on kokonaisuus, jossa niin koneet kuin FMS-järjestelmäkin tulivat samalta taholta tutulta toimittajalta. Se nopeutti käyttöönottoa.

”Linja saatiin tuotantoon asennusten ja koulutusten jälkeen jo puolisentoista kuukautta toimituksesta, mikä oli mielestäni hyvä suoritus, tällainen kookas kokonaisuus kun on kyseessä.”

Uuden linjan investointikustannukset olivat puolisentoista miljoonaa euroa.

”Käyttöaste on ollut viime ajat 12-14 tuntia vuorokaudessa, mutta lukema nousee, kun saamme tuotannonsiirrot viimeisteltyä. Lähtökohta ja tavoite tietenkin on, että kokonaisuus pyörii jatkossa 24/7, yötä päivää”, sanoo Niklas Sandqvist.

Kari Harju

Uusi linja on nyt kolmas FMS-linja Nimetechillä. Yleisnäkymää tuotantoon, käytössä ovat 4200 neliön tuotantotilat.

Fastems-verkkotapahtuma automaation teemoin

Fastems jatkoi verkkotapahtumiensa sarjaa huhtikuulla automaation teemoihin liittyvällä tilaisuudella.

Kyky toimittaa oikea määrä korkealaatuisia osia oikeaan aikaan ja olla kannattava ovat keskeisiä tekijöitä valmistavan teollisuuden kilpailukyvylle vuonna 2021.

Fastemsin verkkoseminaari antoi vastauksia monia konepajoja askarruttaviin kysymyksiin liittyen siihen, miksi automatisoida ja millaisia ​​plug-and-play -automaatiovaihtoehtoja on jyrsinkoneille tarjolla. Ilkka Saarimaa, Fastems-palettiautomaation tuotejohtaja, alusti.

Fastemsin englanninkielisten verkkotapahtumien sarja jatkuu 25.5. teemalla ”Automating existing machines- Do I always need to buy new ones?”.

Stamac jatkaa investointien tiellä – Kilpailukykyä ja tehokkuutta automaatioon panostamalla

Seinäjoella toimiva Stamac tunnetaan aktiivisena tuotantonsa kehittäjänä, ja automaation etuihin yritys on luottanut prosesseissaan jo pitkään. Uusimmat robotisoidut sorvaussolut asennettiin tuotantoon viime vuoden lopulla ja tämän vuoden alussa.

Stamac on koneistukseen ja tuotannon optimointiin keskittyvä yritys, jolla on taustaa jo pian neljännesvuosisadan ajan. Yrityksen perustivat aiemmista työkuviostaan toisilleen tutut ammattimiehet Pekka Anttila ja Timo Yli-Opas vuonna 1997.

Samat miehet luotsaavat yritystä edelleenkin ja hyvinhän se sujuu.

Vuosien ja vuosikymmenien mittaan yritys on kasvanut kahden miehen ja kahden koneen pienpajasta yli 60 henkilön työpaikaksi ja arvostetuksi tilauskonepajaksi.

Ohjaus CMZ-koneissa on Fanuc 30i. Ohjauksella Jani Anttila.

Töitä tehdään monelle teollisuuden sektorille, ja se auttaa myös haastavampien aikojen yli.

”Kun yhdellä sektorilla on hiljaisempaa, toinen vetää”, tiivistää tuotantopäällikkö Timo Yli-Opas.

”Kokonaisvaltaisella paletilla olemme liikkeellä. Yhteistyö asiakkaidemme kanssa on tiivistä ja oman tuotantomme ja tässä lähellä toimivan verkoston kautta tarjoamme kilpailukykyisesti koko tuotteen valmistusketjun raaka-aineista lopputuotteeseen saakka.”

Automaatiota ja robotiikkaa

Kilpailukyky on tärkeä asia ja sitä Stamacilla vaalitaan vankasti. Tuotannon osalta se tarkoittaa myös rohkeaa uudistumista.

Stamac on kautta vuosien ollut aktiivinen tuotantonsa kehittäjä ja investoija. Yritys perustettiin aikanaan Kurikassa, mistä toiminta siirtyi Seinäjoelle, ja alusta saakka oltiin liikkeellä varsin määrätietoisin ottein.

Uusi CMZ TD35M-solu soveltuu pitkien sorvauskappaleiden joustavaan käsittelyyn.

”Investoimme heti yrityksen perustamisesta lähtien nykyaikaisiin tuotantokoneisiin. Se toi myös isoja asiakkaita, joista monet niistä ovat asiakkaitamme edelleenkin”, Yli-Opas sanoo.

Rohkeus investointeihin on pysynyt yrityksen toiminnoissa mukana myöhemminkin.

Yritys investoi peräti 6-10 prosenttia liikevaihdostaan vuosittain. Konekanta on uudistunut säännöllisesti, ja yritys on investoinut vuosien mittaan niin monitoimikoneisiin, CNC-sorveihin, pysty- ja pitkäjyrsinkoneisiin kuin tuotannon robottisoluihin.

Ensimmäisen robottinsa yritys hankki sorvin yhteyteen jo vuonna 2006, nyt niitä on 12.

”Oivalsimme mielestämme jo aika varhain, että tulevaisuuden suunta niin täällä Suomessa kuin muuallakin on yhä enemmän automaatio. Robotisoitujen työasemien määrä on kasvanut sen jälkeen lähes vuosittain.”

”Robotiikka tehostaa prosesseja ja lisää kilpailukykyä. Työntekijöiden kannalta robotiikka puolestaan lisää työn motivaatiota. Yksitoikkoiset ja raskaat työt on helppo robotisoida, ja näin inhimillistä työaikaa vapautuu järkevämpiin tehtäviin.”

”Toisin ehkä kuin joskus ajatellaan, ideana siis ei ole korvata työtä vaan lisätä sitä. Tehokkuuden kasvu pitää työt Suomessa ja varmistaa täkäläisiä työpaikkoja”, sanoo Yli-Opas.

Automaatio tehostaa prosesseja ja lisää kilpailukykyä, toteaa tuotantopäällikkö Timo Yli-opas. Stamacilla automaation hyödyntämisestä tuotannossa on pitkä kokemus.

Kaksi uutta solua tuotantoon

Stamac luottaa robotiikkaan ja solujen määrä yrityksessä on kasvanut jälleen hiljattain.

Uusimmat kaksi solua otettiin Seinäjoella käyttöön viime vuoden lopulla ja nyt tämän vuoden alussa. Robottitoimittaja näissä soluissa oli kuten aiemmissakin yrityksen soluissa Yaskawa Finland Oy, mutta tuotantokoneiden valmistaja oli uusi. Maahantuojan Cron-Tekin toimittamat sorvit ovat CMZ:n valmistamia.

CMZ on espanjalainen vinojohteisten CNC-sorvien valmistaja, minkä valikoima on laaja ja siihen kuuluvat niin 2-akseliset perussorvit kuin 3-revolveriset vastakarasorvitkin. Asiakastarpeen mukaan moninaisesti varusteltaviin koneisiin ovat saatavissa vastakaran lisäksi pyörivät työkalut ja Y-akseli. Suurin kärkiväli on 3200 mm, ohjaus koneissa on tarkkuudestaan tunnettu Fanuc 30i.

Perinteitä espanjalaisvalmistajalla riittää, yritys vietti viime vuonna toimintansa 75-vuotisjuhlavuotta.

Stamacin sorvit kuuluvat valmistajan ns. TD-sarjaan, viime vuoden lopulla käyttöön asennetun solun kone on TD35M 550 mm:n sorvaushalkaisijalla ja mittavalla 3200 mm:n sorvauspituudella, helmikuulla asennetussa kahden koneen solussa toimii kaksi TD30TM-mallin sorvia ja molempia solussa palvelee Yaskawa-robotti.

Helmikuussa asennetussa uusimmassa solussa robotti toimii yhdessä kahden TD30:n kanssa.

”Aiemmissa robottisoluissamme toimii useiden eri valmistajien koneita. CMZ oli meille käytössä uusi, mutta erittäin mielenkiintoinen uusi tuttavuus. Eurooppalainen valmistaja, nopea tehtaan palvelu. Vankkaa, suorituskykyistä kalustoa, siinäpä niitä syitä.”

”Tähän merkkiin tuli törmättyä ensi kerran EMO-messuilla muutama vuosi sitten ja huomiota kiinnitti mm. malliston laajuus. Asia jäi mieleen, ja kun kysyntä ja tarjonta nyt myöhemmin kohtasivat, ja koneet olivat nopeasti tänne toimittavissa, ne ovat nyt tuolla hallissa toiminnassa ja hyvältä näyttää”, tiivistää investoinnit Timo Yli-Opas.

Stamacin konekanta laajenee, ja yritys jatkaa eteenpäin vahvassa vauhdissa.

Kotimaa on yritykselle hyvässä mallissa, jatkossa laajeneminen myös ulkomaiden koneistusmarkkinoille voi olla vaihtoehto. Stamac toimii nyt kolmessa toisiaan lähellä olevassa hallissa Seinäjoen Kapernaumin alueella ja sen myötä yrityksen tuotantotila on kasvanut 6000 neliömetriin. Liikevaihtoa monipuolinen sopimusvalmistaja teki viime tilikaudellaan 13 miljoonaa euroa.

Kari Harju

E Avenue laittoi prosessit uusiksi – jOustava automaatiolinja ohutlevyosien tuotannon ytimeksi

Sähkökeskusten valmistaja E Avenue lähti muutama vuosi sitten ajattelemaan ohutlevytuotantonsa rohkein askelin kokonaan uusiksi. Prosessin tuloksena yrityksen Kuopion yksiköön rakentui täysin uusi ohutlevytehdas, jonka ydin on ohutlevytuotannon joustava Prima Power PSBB-automaatiolinja.

Kun sarjakoot vaihtelevat, kappalevariaatio on suurta ja tuotteiden räätälöinti tyypillistä, ohutlevyosien hankkiminen alihankintaverkoston kautta on toisinaan liiankin työlästä puuhaa.

Juuri niin kävi kasvun myötä myös E Avenuen kohdalla ja uusia ratkaisuja oli etsittävä.

E Avenuen kohdalla se johti mittavaan liikkeeseen, uuden oman pitkälle automatisoidun ohutlevytehtaan perustamiseen. Sitä ratkaisua yrityksessä ei ole kaduttu.

Sähkökeskuksia asiantuntemuksella

E Avenuen tuotteita ovat sähkökaapit, ja niitä yritys tekee räätälöityinä asiakkailleen teollisuus- ja mm. kiinteistöpuolelle kotimaahan ja osin myös ulkomaiden markkinoille. Toimialallaan yritys kuuluu maan suurimpiin, ja suunta on eteenpäin.

”Kasvua toki haemme, se kirkkain kärki on tavoitteenamme. Toimiala sähkön parissa on mitä lupaavin, ja hyvät mahdollisuudet yrityksenä meillä on myös jatkon suhteen. Osaava porukka, asiallinen teknologia ja tuotepaletin ajantasaisena pysymisen varmistaminen ovat tässä keskeistä”, toteaa E Avenuen toimitusjohtaja Keijo Anttila.

Vahvassa vireessä eteenpäin. Keijo Anttila on toiminut E Avenuen toimitusjohtajana viime syksystä lähtien.

E Avenue juontaa yrityksenä juurensa pian kolmenkymmenen vuoden taakse. Tuolloin aloittivat toimintansa Ikaalisten Keskussähkö ja Kuopion Kojeisto, ja E Avenue syntyi näiden kahden keskusvalmistajan yhdistyessä vuonna 2004. Sen jälkeen yritys on kasvanut yritysostoin siten, että tehtaita kokonaisuudessa on nyt viisi. 2010-luvulla yritys osti Maansähkö Oy:n ja SK-Koneistot, ja toimintaa on nyt Ikaalisten ja Kuopion lisäksi myös Iisalmessa, Keravalla ja Seinäjoella.

Keravalla ja Iisalmessa tehdään automaatio-, kone- ja laitekeskuksia, Ikaalisissa ja Seinäjoella kiinteistökeskuksia, ja Kuopiossa sähkökeskuksia teollisuuteen ja verkkoyhtiöille.

”Yksiköt ovat erikoistuneet omille tuotealueille, mutta tietenkin yhteistyötä niiden välillä tehdään runsaasti. Keskeistä on, että Kuopion yksikössä tehdään ohutlevyosat ja kotelot kaikkien yksikköjen tarpeisiin”, toimitusjohtaja Anttila kertoo.

Ohutlevyä käsitellään tänä päivänä 700-800 tonnia vuosittain, lähinnä 1-1,5 mm:n vahvuuksia.

Ohutlevytuotanto tehokkaasti omaan haltuun

E Avenuen ohutlevytuotanto keskittyi Kuopioon sen jälkeen, kun yrityksessä ryhdyttiin viimeisimpien yrityslaajennusten myötä toden teolla miettimään ohutlevykappaleiden tuotantoprosessin toimivuutta.

”Yritys hankki aiemmin kappaleet alihankinnasta, ja kokonaisuuden pyörittäminen kävi haastavaksi, ja toimitusajoistahan ennen kaikkea oli kysymys. Kun ohutlevyosien toimitusajat venyivät useisiin viikkoihin, oli selvää, että uutta ratkaisua oli haettava”, kertoo tuotantopäällikkö Tomi Laakkonen.

Kokoonpanossa ovat mukana tornivarasto, kulmaleikkuri, keskitys- ja ohisyöttöjärjestelmä, taivutuskone sekä taivutusautomaatti.

Se ratkaisu oli tehokas oma kappaletuotanto yrityksen omissa tiloissa. Sen ydinteknologiaksi valittiin Prima Powerin kulmaleikkuriteknologia ja alusta saakka tavoitteena oli tuotannon pitkälle viety automatisointi.

Tuotanto laitettiin uusiksi, mikä oli jo pelkästään 2000 osanimikkeen takia työläs prosessi.

Sen tuloksena Kuopiossa toimii kuitenkin nyt uusi ohutlevytehdas. Sen ydin on Prima Powerin toimittama ohutlevyosien automaattilinja PSBB (Punching – Shearing – Buffering – Bending).

Linjan kokoonpanossa ovat mukana kaksilohkoinen tornivarasto, itse SG-kulmaleikkuri, keskitys- ja ohisyöttövaunu ja 2500 mm:n Express Bender-taivutuskone. Linjan täydentää Yaskawan käsivarsirobottisolu. Lavapaikkoja on 13.

Linja mahdollistaa ohutlevyosien joustavan täysautomaattisen tuotannon levymateriaaleista valmiiksi tuotteiksi yhdellä linjalla.

Lajittelun robottisolu on keskeinen tekijä linjan loppupäässä. Lavapaikkoja on 13.

”Kilpailukykyinen ja tehokas tuotanto edellyttää automaatiota ja automaation on vastattava myös tulevaisuuden tarpeisiin pitkällä aikavälillä. Nämä seikat asian ratkaisivat”, uuden tehtaan rakentamisessa alusta saakka mukana ollut Laakkonen kertoo.

Joustavan tuotannon PSBB-automaattilinja

”Joustavan tuotannon Suomessa valmistetut automaatiolinjat ovat Prima Powerin yksi painopistealue. Linjat voidaan muokata kokoonpanoiltaan asiakastarpeen mukaan ja ne mahdollistavat nopean, joustavan ja mm. sarjakokoluokiltaan monipuolisen tuotannon”, kertoo prosessissa Prima Powerin puolelta keskeisesti mukana ollut myyntipäällikkö Jorma Kujala.

”Linjan hankinta ei edellytä tietyn tuotteen massatuotantoa, edut ovat pikemminkin parhaimmillaan juuri vaihtelevassa ja moni-ilmeisessä valmistuksessa sekä sen kautta uusissa tuotantomahdollisuuksissa”, Kujala kertoo.

Linjan tehokkuus ja joustavuus luodaan ohjelmallisesti. Tilaukset tulevat ERP:stä Tulus Power Processing -ohjelmistoon ja sitä kautta nopeasti tuotantoon.

Prima Powerin tuotteistama PSBB-linja mahdollistaa ohjelmointinsa kautta myös miehittämättömän tuotannon, ja juuri sitä E Avenuella on kehitetty ja testattu viime ajat aktiivisesti.

E Avenue
Tomi Laakkonen (oikealla) ja Jorma Kujala olivat keskeisesti mukana muokkaamassa uuden tehtaan käynnistämistä

”Pisin miehittämätön ajo on 47 tunnin mittainen. Muutenkin linjan käyttöaste on hyvä, keskimäärin sillä ajetaan vuoden kaikille päiville laskettuna 12 tuntia päivässä”, Tomi Laakkonen sanoo.

Työlään, mutta lopputulemaltaan kiitollisen ohutlevytuotannon muutosprosessin järkevyys on E Avenuella vain kirkastunut käytön myötä.

”Iso muutos ja automaatioon panostaminen maksoivat, mutta kustannustehokkuutta kertyy jatkossa. Yksi huomioitava seikka on, että koko tämän ohutlevytehtaan pyörittämiseen tarvitaan vain neljä henkilöä.”

E Avenuen Kuopion yksikön ohutlevytehtaan toimintaa täydentää äskettäin toimintansa aloittanut pulverimaalaamo, joka jatkaa automaatioon tiivistyviä periaatteita yksikön toiminnoissa. Maalaamo mahdollistaa viisivaiheisen esikäsittelyn ja automaattisen pulveroinnin.

Kuopion yksikössä ovat käytössä sertifioitu ISO9001-laadunhallintajärjestelmä, ISO14001 -ympäristöjärjestelmä ja ISO45001 työterveys- ja työturvallisuusjärjestelmät varmistamassa laatua, ympäristöasioiden huomioimista ja turvallisuutta.

Kari Harju

Työstökoneiden automaattiovet MTC Flextekin tarjontaan

MTC Flextek Oy Ab ja Fastems Oy Ab ovat sopineet Fastems Autodoor -teknologian siirrosta MTC Flextekille.  Servomoottorilla ohjattu auto-ovi teknologia on ollut käytössä pitkään ja on historiassa osoittanut luotettavaksi sekä kone- ja käyttäjäystävälliseksi.

AutoDoor voidaan asentaa uuden koneen asennuksen yhteydessä tai jo olemassa olevaan koneeseen ja on helposti asennettavissa lähes kaikkiin työstökonemalleihin.

Teknologia on itseoppiva: asennuksessa sillä ajetaan opetusajo, jossa se mittaa koneen oven painon ja liikealueen. Näiden perusteella se osaa säätää itselleen sopivan toimintamatkan ja -nopeuden. AutoDoor sulkee oven hallitummin kuin paineilmalla toimiva ovi, mikä vähentää oveen kohdistuvaa rasitusta, jolloin ovet pysyvät paremmin ehjinä.

AutoDoor voidaan asentaa uuden koneen asennuksen yhteydessä tai jo olemassa olevaan koneeseen. Kuvan esimerkissä AutoDoor on asennettu robottisoluun.

”AutoDoor mahdollistaa robottiautomaation ja miehittämättömän ajon työstökoneen palvelussa. Jos työstökonetta taas ajetaan manuaalisesti, AutoDoor parantaa työergonomiaa avaamalla raskaatkin ovet väsymättä”, MTC Flextekin Jukka Yläpoikelus kertoo.

Jatkossa MTC Flextek AutoDoor ratkaisut valmistetaan ja testataan MTC Flextek Oy Ab:n Nurmijärven tehtaalla ja voidaan sieltä toimittaa nopeasti ja joustavasti eri asennuskohteisiin, niin kotimaahan kuin ulkomaille.

Automaatiota kookkaiden ja raskaiden kappaleiden särmäykseen – Uusi Baykal-särmäyssolu vahvistaa tuotantoa Sievissä

Ojala-Yhtymä Oy jatkaa investointeja tehtaallaan Sievissä. Viime vuosina tuotantoonsa ahkerasti investoinut yksikkö investoi hiljattain uuteen robotisoituun särmäyssoluun, joka tukee varsinkin raskaampaa taivutusta. Yksikössä voidaan käsitellä kappaleita aina 55 kilogrammaan painoon saakka.

Ojala-Yhtymä on Sievissä toimiva, 1963 aloittanut ohutlevyalan yritys, joka palvelee sopimusvalmistajana mm. elektroniikan sähkönvarmennusalueen laitevalmistajia. Viime vuosina rakennus- ja raskasajoneuvoteollisuus on ollut jatkuvasti kasvava asiakasryhmä.

Ojala-Yhtymä Oy on osa vasta muodostettua Leden Group Oy:tä.

Leden Group syntyi maaliskuussa, kun Favor AS, LAsercomp ja sen tytäryhtiö Celermec sekä Ojala Group yhdistyivät alkuvuodesta kattavat tuotantopalvelut, koko prosessin syvää osaamista ja älykkäitä lisäarvopalveluja yhdeltä taholta tarjoavaksi sopimusvalmistajaksi.

RPS:n EVO 4000 mm 3D-skannerivarsi varmentaa mittausprosessia ja automatisoi raportointia.

Uusi kokonaisuus palvelee ohutlevy- ja kisko-osamekaniikassa, koneistuksessa ja kokoonpanossa. ”Lisäksi tuemme asiakkaita esimerkiksi tuotannollistamisessa, logistiikassa ja tuotetiedon hallinnassa. Yhtiöllä on myös teräspalvelukeskus ja omaa profiilituotantoa”, sanoo Sievin yksikön tehtaanjohtaja Marko Niskanen.

Tehokkuutta automaatiolla

Ojala on alan pitkän linjan valmistaja ja yritys on viime vuodet kehittänyt tuotantoa Sievissä määrätietoisesti. Keskeinen suunta on ollut automaation lisääminen.

Se suunta jatkuu edelleenkin ja uusia investointeja tehdään edelleen liittyen mm. juuri automaatiotason nostoon.

”Automaation lisäämisellä voidaan varmentaa tekemistä ja vähentää vaihteluja ja näin vahvistaa myös tehokkuutta ja laatua”, Marko Niskanen kertoo.

Erilaisia automaatioyksikköjä Sievissä toimii tänä päivänä runsaasti. Sen lisäksi investointeja on tehty myös muuhun toiminnan tehostukseen.

”Usein investoinnit ovat lähtökohtaisesti korvausinvestointeja, mutta hyvän uuden koneen, laitteen tai kokonaisuuden mukana kasvaa myös kapasiteetti ja siten niiden kautta saamme lisämahdollisuuksia tuotantoon.”

Viime vuosien satsauksia on mm. satsaus leikkauksen toimintojen tehostamiseen ja sen myötä parin vuoden takainen investointi Eagle iNspire 6kW 6G -kuitulaserteknologiaan.

Eagle iNspire 6kW 6G -kuitulaser on parin vuoden ajan vahvistanut leikepuolen toimintoja Sievin tehtaalla.

”Nykyaikaisen kuitulaserin hankinta vahvisti tuolloin leikepuoltamme entuudestaan. Koneen valinta oli testien jälkeen helppo. Syksyllä yrityksen kuituleikkauskapasiteettimme vahvistuu jälleen uuden kuitulaserin ja sen ohessa varastolinjan osalta”, sanoo Niskanen.

Hiljattain Sieviin on tehty tuoreita investointeja myös mittauspuolelle. Ne liittyvät paitsi mittausvarmuuden kehittämiseen, mm. raportoinnin automatisointiin.

”Asiakkaiden tuotteet ovat muodoiltaan yhä vaativampia ja siten haasteet myös niiden mittauksissa kasvavat. Haluamme olla tässäkin kehityksessä mukana ja joudumme huomioimaan tämän myös uusissa koneinvestoinneissa. RPS EVO 4000 mm 3D-skannerivarrella pystymme kehittämään ja varmentamaan mittausprosessia ja samalla vähentämään merkittävästi mm. mittausepävarmuutta ja automatisoimaan raportteja mm mittapöytäkirjoista”, Niskanen sanoo.

Robotisoitu Baykal APHS 41300 särmäyssolu notkistaa kookkaiden ja raskaiden kappaleiden särmäystä Sievissä.

Uusi särmäysinvestointi

Sievissä prosessit kehittyvät ja yksi viimeisimmistä tehtaalle asennetuista uusista tuotantoyksiköistä liittyy särmäykseen. Alkuvuodesta Sievin tehtaalle hankittiin maahantuojan Vossin kautta Baykal APHS 41300-särmäyspuristin Delemin DA66T ohjauksella yhdistettynä Yaskawan MH180 -robottiin TSL2000SD-radalla.

”Erityisesti halusimme tällä uudella kokonaisuudella kehittää isojen ja painavien kappeleiden käsittelyä. Ne on perinteisesti tehty useamman operaattorin voimin ja usein myös useamman koneen eri asetuksilla, jotta kaikki vaiheet saatiin toteutettua.”

”Uusi kokonaisuus tuo melkoisesti helpotusta raskaiden kappaleiden käsittelyyn. Uusi solu voi käsitellä painoltaan jopa 55 kg:n tuotteita. Isolla puristusvoimalla ja pitkällä teräalueella voimme toteuttaa kaikki aiemmat useammat vaiheet yhdessä ja näin säästää henkilö- ja konetunteja.”

Niskasen mukaan paketin hankinnassa ratkaisevia seikkoja olivat monipuolisuus, mitta-alue, puristusvoima ja helppokäyttöisyys. Uuden kokonaisuuden piti tukea olemassa olevaa konekantaa, mutta samalla tuoden uutta ajattelua ja käyttömahdollisuuksia.

”Muutaman kuukauden käyttökokemuksen jälkeen olemme todenneet valintamme olleen onnistunut ja käyttäjiltäkin tullut positiivista palautetta koneen helposta ohjelmoinnista. Kokonaisuus vastaa hyvin tarpeisiimme”, Niskanen sanoo.

Kuten muuallakin, myös Sievissä viime vuosi oli haastava, mikä näkyi Ojala-Yhtymässäkin. Nyt kuitenkin mennään taas paljon valoisemmissa tunnelmissa.

”Nyt tilanne on huomattavasti parantunut ja pystymme keskittymään jälleen ns. päivän asioihin. Uusi yritysjärjestely ja vahvistunut sopimusvalmistuksen kokonaispalvelu tuovat osaltaan myös lisäiskua toimintoihimme”, Marko Niskanen sanoo.

Viime vuoden luvuin Favor AS:n, Lasercompin, Celermecin sekä Ojala-Yhtymän yhteenlaskettu liikevaihto oli 70 miljoonaa euroa. Yritykset työllistivät viime vuonna yhteensä noin 470 henkilöä.

Kari Harju

Finn-Power: viime vuosi kohtuullinen, selvää piristystä alkuvuodesta

Prima Industrie -konserniin kuuluvan Finn-Power Oy:n liikevaihto laski viime vuonna, mutta siitä huolimatta yrityksen tulosta voidaan yrityksen mukaan pitää haastellisena vuonna kohtuullisena. Jo viime vuoden viimeisellä kvartaalilla oli nähtävissä selvää piristymistä markkinoilla ja tarjouspyyntöjen määrä lähti nousuun. Tänä vuonna nousu tilausten määrässä on ollut selvää kasvua, toteaa tuore tulostiedote.

Finn-Power Oy jatkoi vuonna 2020 toimintojaan ja niiden kehittämistä Prima Industrie –konsernin strategian ja liiketoimintasuunnitelman mukaisesti. Yhtiöllä on keskeinen rooli konsernin lävistys- ja järjestelmätekniikan osaamiskeskuksena samoin kuin ohjelmistotuotteiden kehittämisessä. Strateginen panostus järjestelmiin ja automaatioon on osoittautunut yrityksen mukaan oikeaksi ratkaisuksi.

Covid-viruksen aiheuttamista ongelmista johtuen markkinatilanne hiipui edellisvuoteen verrattuna.

“Saatujen tilausten määrä laski 26%, ainoastaan APAC-alueella kasvua oli 13%. Tarjouskanta on edelleen erittäin hyvällä tasolla, mutta maailmantaloudellisista Covidin aiheuttamista ongelmista johtuen monet yritykset ovat siirtäneet investointejaan”, kertoo General manager Kalle Kujanpää.

Finn-Power Oy:n liikevaihto vuonna 2020 oli 112,9 miljoonaa euroa (2019: 135,2 M€). Käyttökate (EBITDA) oli 10,2 miljoonaa euroa (2019: 10,4 M€). Tulos oli 3,7 miljoonaa euroa, kun se vuotta aiemmin oli 7,3 M€ (tulokseen sisältyi vuonna 2019 osinkoja tytäryhtiöiltä).

Liikevaihdon laskusta huolimatta yrityksen tulosta voidaan pitää kohtuullisena, ottaen huomioon erittäin haasteellinen vuosi. Käyttökatetaso oli 9,0% (2019: 7,7%). Tilauskertymä oli tilikauden päättyessä 92,2 miljoonaa euroa (2019: 125,0 M€) ja tilauskanta 32,3 miljoonaa euroa (2019: 51,1 M€).

Seinäjoella jatketaan tätä vuotta luottavaisin mielin. Kuvassa Finn-Power Oy:n General managerit Kalle Kujanpää ja Jarmo Mursula

Täydellä kuormituksella

Saatujen tilausten vähenemisestä johtuen kustannuksia jouduttiin karsimaan erilaisin kustannussäästöprojektein sekä henkilöstön sopetustoimin.

“Konetoimitukset ja -asennukset eri puolille maailmaa viivästyivät tai hankaloituivat, samoin erilaisten komponenttien ja osien saatavuus. Asennuksissa siirryttiin käyttämään yhä enemmän paikallista työvoimaa”, kertoo General manager Jarmo Mursula viime vuoden haasteista.

Matkustus- ja kokoontumisrajoitukset vaikuttivat asiakastoimintoihin ja vuoden aikana järjestettiin lähinnä virtuaalisia tapahtumia, webinaareja ja etädemoja. Näistä näyttäisi syntyneen pysyvä käytäntö ja niiden järjestämistä jatketaan tänäkin vuonna.

Jo viime vuoden viimeisellä kvartaalilla oli nähtävissä selvää piristymistä markkinoilla ja tarjouspyyntöjen määrä lähti nousuun.

”Etenkin Pohjois-Euroopassa ja Aasiassa on nähty selvää nousua tilausten määrässä. Finn-Power Oy:n tuotteiden osalta tilausten määrä on kasvanut alkuvuonna yli 50% edellisvuoteen verrattuna”, toteaa Kalle Kujanpää.

Seinäjoen tehtaan tuotanto pyörii täydellä kuormituksella ja tilanne jatkuu samanlaisena syksyyn saakka, lisää Jarmo Mursula alkaneen vuoden positiivisista näkymistä. Finn-Power Oy:n palveluksessa työskenteli tilikauden päättyessä 392 henkilöä (2019: 409 henkilöä). Yritys on osa Prima Industrie -konsernia, joka teki viime vuonna 333 miljoonan euron liikevaihdon.

Alupro tehostaa särmäyksen toimintojaan – Tuotannon kehitystä digitalisaation teemoin

Arkkitehtonisten pintaratkaisujen valmistajan Alupro Oy:n toimintojen kehitysteema on ollut digitalisaation mahdollisuuksien laajentaminen yrityksen toiminnoissa ja mm. tuotemallinnuksen toteutuksissa. Kun yritys investoi uuteen Amada HFE 3i-sarjan särmäyspuristimeen, nämä näkökohdat korostuivat projektin toteutuksessa.

Alupro on Tuusulassa toimiva arkkitehtonisten metallipintojen toteuttaja ja julkisivut ovat yrityksen erikoisaluetta. Yritystaustaa on 1960-luvulta saakka.

”Perinteisesti meidät on tunnettu säleikkötalona ja säleiköt ovat yhä yksi päätuotteistamme. Niiden lisäksi teemme paljon muutakin metallipintojen alueelle. Tuotteita ovat julkisivukasetit, -levyt ja -ritilät, törmäyskaiteet ja -suojat”, kertoo toimitusjohtaja Jukka Hämäläinen.

Tehokas ohjaus, mahdollisuus etäohjelmointiin ja särmäysohjelmien tekoon suoraan tietomallista olivat keskeisiä investoinnin taustavaikuttimia. Ohjauksella Joonas Mäkinen.

Päämateriaali on alumiini, mutta myös teräksestä tai vaikkapa kuparista toteutuksia tehdään.  

Yritys on toimintansa aikana toteuttanut useita tunnettujen kohteiden kookkaita julkisivuprojekteja. Viimeisimpiin julkisiin kohteisiin kuuluvat Redi kauppakeskuksen julkisivut, Helsingin keskustakirjasto Oodin sisätilojen säleikköpinnat ja Helsinki-Vantaan lentoaseman uuden P2-pysäköintilaitoksen julkisivu.

Rakennusteollisuuden lisäksi yritys toimii myös meriteollisuudessa ja toimittaa sinne suuntaan

mm. säleikköjä ja vedenerotusjärjestelmiä. Yrityksen yksi tuoteperhe ovat vastapainoturvakaiteet.

Digitaalisuutta käytännössä

Lähes 70 henkilön työpanoksella toimiva ja viime vuonna reilun 11,5 miljoonan euron liikevaihtoon kasvanut Alupro on toiminnassaan viime vuodet aktiivisesti hakenut uusia toteutustapoja ja tuonut sen mukana vahvasti digitaalisuutta ja tietomallinnusta osaksi julkisivurakentamista.

”Olemme tehneet kehitystyötä ensinnäkin siinä, että olemme edenneet pajamallista teolliseksi toimijaksi. Viime vuosina kuvaan on tullut vahvasti digitalisaatio ja siihen olemme satsanneet todella paljon. Meillä on porukassamme kokonaisuuteen nähden paljon eli reilut 20 toimihenkilöä, joista useimmat tekevät suunnittelua. Mallinnamme asiakkaillemme tuotteita visiosta valmiiksi, esimerkiksi Helsinki-Vantaan P2:n parkkitalon julkisivutoteutukseen hyödynsimme pitkälle vietyä tietomallinnusta ja toteutimme projektin suunnittelusta eteenpäin valmiiksi saakka. Mallinsimme talon kuorrutuksen kokonaan valmiiksi, valmistimme sen mukaan osat ja asensimme ne paikoilleen ilman tarkemittauksia.”

Alupron HFE 3i on 4,3-metrinen särmäyspuristin 220 tonnin puristusvoimalla. Kulmamittaus kuuluu vakiovarusteisiin.

Digitalisaatioon talossa luotetaan vahvasti.

”Rakennusalalla se on nouseva trendi, ja tässä muutoksessa olemme olleet alan edelläkävijöitä. Uudet toimintatavat muuttavat tekemisen muotoja, ja niiden toteutuksessa riittää kentällä yhä edelleen kovasti tekemistä”, Jukka Hämäläinen sanoo.

Särmäysohjelmat suoraan mallista

Jos Alupro on viime vuosina tuonut digitalisaation mahdollisuudet vahvasti mm. mallinnuksen toimintoihinsa, siihen liittyvät teemat ovat tänään keskeistä taustaa myös yrityksen tuotannon laitekannan kehittämisessä. Näin oli myös yritykseen viime syksynä toteutetun särmäyspuristininvestoinnin kohdalla.

”Meillä oli toimiva särmäyskone aikaisemminkin mutta siihen tuli muutamia toiminnallisia haasteita mm. tarkkuuteen liittyen. Lisäksi ohjelmien teko oli manuaalista käsityötä. Uuden koneen myötä saamme tehtyä särmäysohjelmat ja koneeseen sopivat leikkuukuvat suoraan 3D-tietomallista mikä varmentaa työn laatua ja vie tekemisen tuottavuutta kokonaan uudelle tasolle”, sanoo Alupron tuotantopäällikkö Sauli Kankaanpää.

”Osana koneen hankintaa yrityksessä perustettiin tuotannonsuunnittelutiimi, jonka tehtävänä on tehostaa tilausten suunnittelua ja tuotantoon viennin digitalisaatiota. Idea on luoda suora yhteys suunnittelusta ilman välivaiheita tuotantoon ja tässä uusi särmäyspuristin on isossa roolissa.”

Saattavat etutukipöydät auttavat isojen ja pitkien kappaleiden laadukasta särmäystä.

Työtä helpottavia ominaisuuksia

Uudeksi koneeksi Tuusulaan valikoitui japanilaisvalmistajan Amadan 4,3-metrinen HFE 3i- särmäyspuristin 220 tonnin puristusvoimalla ja sen mukana hankittiin etäohjelmointipuolen harppauksen lisäksi käytännön työtä helpottavia ominaisuuksia.

”Kone on hankittu vastaamaan paitsi nykyisiin, tuleviin tarpeisiin. Tuotteidemme kokoluokat ovat kasvaneet ja sen myötä kone on kooltaan hieman aiempaa isompi. Lisäksi koneen mukana hankkimamme saattavat etutukipöydät mahdollistavat sen, että yksi käyttäjä voi särmätä koneella yksin tuotteita laidasta laitaan, myös varsin isoja ja pitkiä kappaleita laadukkaasti”, toteaa Jukka Hämäläinen.

Vakiovarusteena HFE-sarjan koneisiin kuuluvat mm. huoltovapaa automaattibombeeraus, AMNC 3i-multimediaohjaus sekä kulmanmittaus. Yksi piirre ovat yksilöllisesti säädettävät X-Delta-x -takavasteet. Samat työkalut käyvät ristiin talon yhden aiemman särmäyspuristimen kanssa. Tuotantoon kone saatiin Aluprolla nopein liikkein, parissa päivässä, asiat osaavan ja motivoituneen henkilöstön myötä.

Alupron tuotteita ovat arkkitehtoniset pintaratkaisut, kuten säleiköt, ritilät julkisivukasetit, törmäyskaiteet ja -suojat. Päämateriaali on alumiini.

”Toleranssit ovat tarkat ja koneen yksi etu on, että ohjaus on Amadan oma. Se takaa kokonaisuuden saumattoman toiminnan”, sanoo Ye Min Aung, yksi koneen käyttäjistä. Hän oli keskeisesti asiantuntemuksellaan mukana koneen hankintaprosessissa.

Toimintojen kehittäminen Aluprolla Tuusulassa jatkuu, näkymät ovat hyvät.

”Tarjous/tilauskantamme on vahvalla pohjalla ja luotamme siihen, että rakennushankkeet etenevät. Omassa toiminnassamme yksi painopistealueemme on markkinoinnin kehitys. Meille on olennaista päästä mahdollisimman varhain projektien toteutukseen, ja markkinointiahan se vaatii. Tätä kehitämme jatkossa. Tähtäimenne on vahvassa kasvussa edelleen”, Jukka Hämäläinen sanoo.

Kari Harju

« Vanhemmat artikkelit