Avainsana-arkisto: Automaatiojärjestelmät

Älykäs tuotannonohjaus tuo lisäarvoa vihivaunujen ja mobiilirobottien käyttöön

Viime vuosina mobiileja automaattitrukkeja hyödyntävien CNC-automaatioratkaisujen määrä on moninkertaistunut teollisuudessa ja kysyntä jatkaa kasvuaan. Näiden sovellutusten käyttöön älykäs ohjaus voi tuoda merkittävää lisäarvoa. Fastems tutkii ja kehittää parhaillaan voimakkaasti yhä tuottavimpia ja taloudellisimpia tapoja AGV- ja AMR-ratkaisujen käyttöön CNC-automaatiossa, kertoo ratkaisumyyntijohtaja Mika Laitinen.

Fastemsin AGV- (automated guided vehicle) tai AMR-ratkaisujen (autonomous mobile robot)käyttökohteet ovat erilaisia – automaattitrukkisovelluksia käytetään apuna materiaalin sisälogistiikassa, työkalujen toimittamiseen koneille ja koneistuspalettien siirtämiseen tuotantoprosessin vaiheiden välillä. Automaattitrukkiprojektien yhteinen tavoite on oikea-aikaiset, turvalliset ja taloudelliset siirrot.

”Nykyisin suurin osa asiakasteollisuuksistamme käyttää jollakin tavalla automaattitrukkeja tai mobiilirobotteja. Olipa kyseessä ilmailu-, puolustus-, koneenrakennus-, lääke- tai alihankintateollisuus, yhä useammissa tuotantotiloissa on käytössä vihivaunuja”, Mika Laitinen sanoo. ”Koneistusautomaatio yhdistettynä AGV- tai AMR-sovelluksiin minimoi tarpeen manuaalisille, raskaille ja aikaa vieville siirroille; vähentää välivarastojen tarvetta, nostaa automaatiotasoa sekä mahdollistaa ennakoitavan tuotantovirran ja valmistusprosessin toistettavuuden juuri samanlaisena.”

Useita T&K-projekteja parhaillaan käynnissä

Asiakastoimitusten ohella Fastems kehittää parhaillaan voimakkaasti vihivaunujen ylemmän tason ohjaukseen liittyviä ratkaisuja.

”Ohjauksemme Manufacturing Management Software (MMS) nostaa automaattitrukkien käytön uudelle tasolle valvomalla ja aikatauluttamalla tuotannon perustuen ERP-ohjelmistossa oleviin asiakastilauksiin ja saatavilla oleviin tuotantoresursseihin”, kertoo Laitinen.

Koneistusautomaatio yhdistettynä AGV- tai AMR-sovelluksiin helpottaa käytännön työtä, nostaa automaatiotasoa sekä mahdollistaa ennakoitavan tuotantovirran ja valmistusprosessin toistettavuuden juuri samanlaisena, kertoo Mika Laitinen Fastemsilta.

Käytännössä MMS ajoittaa tuotantotilaukset käytettävissä olevien tuotantoresurssien, kuten työstökoneiden, työkalujen ja raaka-aineiden mukaan ja lähettää tarvittavat siirtotehtävät vihivaunujärjestelmälle juuri oikeaan aikaan.

”MMS-ohjaus ennakoi resurssitarpeita tuotantotarpeiden mukaisesti ajastamalla tuotantoa seuraavat 96 tuntia etukäteen, joten voimme myös ennakoida ja optimoida tarvittavia siirtotehtäviä. Hyötyjä ovat vihivaunujärjestelmän tasaisempi kuormitus, pienemmät puskurivarastot prosessivaiheiden välillä sekä työntekijöiden mahdollisuus valmistella oikeat tuotantoresurssit oikea-aikaisesti odotusaikojen lyhentämiseksi. Ja kun odottamaton tapahtuu, kuten kiireellinen asiakastilaus tai kone- tai työkalurikko, MMS huomaa sen reaaliajassa ja ajastaa koko tuotantosuunnitelman uudelleen – sisältäen myös automaattitrukkien liikkeet. Niin, että tarvittavat resurssit ovat kuitenkin käytettävissä oikeissa paikoissa, jotta kiireellisimmät työt saadaan tehtyä ajoissa.

Fastemsilla on meneillään useita uusia T&K-projekteja, joiden tavoitteena on löytää, ymmärtää ja kehittää tuottavimpia ja taloudellisimpia tapoja AGV- ja AMR-käyttöön CNC-automaatiossa. ”Tutkimusalue koskee nykyisiä asiakassovelluksia, mutta suuntaa pidemmälle myös sovelluksiin, joissa hyödynnetään mobiileja käsivarsirobotteja. Fastemsilla on kymmenien vuosien kokemus ohjelmistorajapintojen tekemisestä MMS-ohjauksen ja eri järjestelmien välillä, joten voimme integroida minkä tahansa asiakkaan valitseman AGV-merkin”, Mika Laitinen kertoo.

Gardner Denver Oy lisää automaatiota Tampereen tehtaallaan – Joustava automaatiosolu tilaajan, konetoimittajan ja automaatiointegraattorin yhteistoteutuksena

Kompressorivalmistaja Gardner Denver Oy, joka kuuluu yhdysvaltalaiseen pörssilistattuun Ingersoll Rand konserniin, jatkaa tuotantonsa automatisointia Tampereen tehtaallaan. Tilaajan, koneen maahantuojan ja automaatiotoimittajan yhteistyönä toteuttama tuotantosolu mahdollistaa monipuolisen, miehittämättömän tuotannon yhdessä valmistusyksikössä.

Nopeutta, tuottavuutta, taloudellisuutta – tavoitteita, jotka ohjaavat tänä päivänä kone- ja laitekannan kehitystä teollisuudessa.

Ja hyvin usein ratkaisulla näiden tavoitteiden toteuttamiseksi on yhteinen nimittäjä, automaatio.

Gardner Denver Oy valmistaa Tampellan ja Tamrockin toimintoihin perinteensä pohjaten kompressoreja ja kompressorikomponentteja Tampereella.

Uudessa automaatiosolussa toimivat Mazak Integrex i-500S -monitoimikone sekä Kuka-robottiautomaatioratkaisu. Solu mahdollistaa sekä istukkakappaleiden että akselityyppisten kappaleiden valmistuksen.

Tampereen Messukylän tehtaalla valmistetuista tuotteista yli 90 prosenttia menee vientiin.

Viime vuosina Tampereen toimintoja on muokannut tuotannon automaatioasteen nosto, ja kehitys jatkuu. Automaation sovellutukset tehtaalla ovat moninaiset, ja yksi tuore esimerkki on tehtaan investointiprojekti, jonka lopputuloksena tehtaalle asennettiin uusi monitoimikone ja sen automaatioratkaisun avulla saavutetaan merkittävä lisäys kapasiteettiin. Siten mahdollistuu myös aiempaa monipuolisempi valmistus yhdessä yksikössä.

Gardner Denverille toteutettu automaatioratkaisu mahdollistaa monipuolisen valmistuksen yhdessä yksikössä.

Sekä istukka- että akselikappaleille

Tampereen tehtaan painopiste on koneistuslähtöisyys.

”Toiminnoista lähes puolet on koneistukseen liittyviä toimintoja. Itse kompressoreja tehdään suhteellisen vähän, tuotanto painottuu komponentteihin, kompressiyksikön kokoonpanoon ja toimituksiin muihin konsernin valmistusyksiköihin ja asiakkaille”, kertoo tehdaspäällikkö Kai Piiroinen Gardner Denveriltä.

Kun tuotepaletti uudistuu, vaatii se osaltaan uudenlaisia ratkaisuja myös monitoimikoneilla tehtävään koneistukseen

”Tässä projektissa oli kyse meille uudenlaisesta tavasta toteuttaa asioita. Monitoimikoneilla olemme aiemmin koneistaneet vain akselityyppisiä kappaleita, laippa- ja kotelomaiset kappaleet on tehty vaakakaraisella koneella tai ostettu ulkoa. Kun valmistukseen tuli konsernin kautta uutta tuoteperhettä, yrityksessä haluttiin nyt yhdistää akselimaisten sekä laippamaisten kappaleiden koneistus tehtäväksi yhdessä yksikössä ja optimoida siten niiden tuotanto sekä koneistuksen että automaation osalta. Tätä kautta mahdollistuvat merkittävät kustannussäästöt aiempiin menetelmiin verraten”, kertoo Gardner Denverin tuotanto– ja kehityspäällikkö Jani Mannila.

Pääpaino projektissa liittyi kiinnitysmenetelmiin ja asetusaikojen pienentämiseen. Haettiin joustavaa, mutta samalla huipputarkkaa ratkaisua, mitä tuotteet toki vaativat. Itse tuotteet suunniteltiin alusta saakka niin, että automaatiovalmistus kokonaisuudessaan onnistuu.

”Se onkin tärkeä lähtökohta automatisoinnin onnistumiselle. Nykyisin edelleen liian usein automatisoidaan tuotteita, joiden valmistusta ei ole suunniteltu automaationa tehtäväksi. Se voi tuoda isoja haasteita toteutuksiin. Tässä hankkeessa lähdettiin oikeasta suunnasta liikkeelle”, sanoo projektissa automaatiota toteuttaneen JTA Connectionin myyntijohtaja Jarkko Lepistö.

Onnistunutta yhteistyötä. Vasemmalta Jani Mannila ja Tommi Nylund Gardner Denveriltä, Jarkko Lepistö JTA Connectionilta, Jani Pulkkinen Wihurilta sekä Kai Piiroinen Gardner Denveriltä.

Selkeä yhteistyöprojekti

Koneratkaisuksi kokonaisuuteen valikoitui analyysien jälkeen Mazakin Integrex i-500S.

”Koneen varustelussa hyödynnettiin modulaarisuutta, jolloin sekä vastakaraisen että kärkipylkkäkoneen parhaat ominaisuudet saatiin yhdistettyä. Näin varmistettiin akseli– ja laippamaisten kappaleiden tehokas valmistus yhdellä koneella, mikä tietenkin vaatii koneelta monipuolisuutta ja tehoa”, sanoo koneen toimittaneen Wihurin osastojohtaja Jani Pulkkinen.

”Iso työkalumakasiini tukee vaihtelevaa ja miehittämätöntä tuotantoa, tarkkuudet ovat tarpeeseen sopivat, samoin koneen kokoluokka. Gardner Denverillä on isompaa ja toisaalta pienempää konekantaa, niin tämä tuli sopivasti niiden väliin ja uuden tuoteperheen kappalekokoihin,” Pulkkinen jatkaa.

Robottityyppinen automatisointi toteutettiin alan asiantuntijan JTA Connectionin toimesta.

Yli 20 vuoden ajan toiminut JTA Connection on automaatiointegraattori, mikä on keskittynyt markkinoiden komponentteja hyödyntävään räätälöityyn automaatioon. Robottisolujen toteutus mm. metalliteollisuuteen ovat yksi keskeinen toimialue.

Solun käyttöliittymän parametrinen laatikkopohjainen ohjaus kyselee käyttäjältä tietoja Mazakin Mazatrol-ohjauksen tapaan

”Kokonaisuus toimi hyvin, kun Gardner Denverin puolelta tuotiin selkeästi solun toimintaa liittyviä tarpeita ja toiveita esille. Kappaleet ja kone olivat varsin loppusuoralla, kun oli automaatioratkaisujen kehittämisen vuoro. Kokonaisuus muuttui projektin edetessä, ensimmäinen versio oli varsin yksinkertainen ja perinteinen ratkaisu monitoimisorvin palveluun. Siitä lähdettiin eteenpäin kartoittamaan ergonomisuutta mm. työkalumakasiinille ja ohjauspaneelille pääsyn suhteen solun toiminnan aikana. Siitä mietittiin layoutia ja toteutusta eteenpäin”, kertoo Jarkko Lepistö

”Käytettävissä oleva tila oli yksi toteutusta alusta saakka ohjannut tekijä. Se mm. määritteli automaatioratkaisuksi teollisuusrobotin, joka liikkuu lineaariradalla. Tämä mahdollisti käytettävissä olevan tilan hyödyntämisen täysimääräisesti sekä mahdollistaa solun toimintojen laajentamisen tulevaisuudessa”,  sanoo menetelmäteknikko Tommi Nylund.

”Matka, joka täsmentyi hankkeen kuluessa”  

Eri tahojen yhteistyö monimuotoisessa projektissa onnistui osapuolten mukaan hyvin.

”Hanke oli matka, jossa aluksi ei tiedetty tarkkaan päätepistettä. Kokonaisuutta visioitiin eri konsepteilla ja hankkeen kuluessa täsmentyivät valmistettavat tuotteet sekä solun toimminnalliset vaatimukset. Lopuksi muokkautui automaatiototeutus.”

”Yritysten välinen kehitysyhteistyö ohjasi projektia. Wihuri ja Mazak auttoivat koneen valinnassa ja räätälöinnissä, JTA kehitti automaatiototeutusta ja suositteli kustannuksiltaan tehokkainta ja kokoluokkaan sopivinta robottivalintaa. Aluksi senkin osalta ajatuksemme olivat pitkälti erityyppisessä sovellutuksessa”, Piiroinen toteaa. 

”Tällaisissa kuvioissa on tärkeää, että tilaaja osaa pyytää ominaisuuksia, jolloin kone- ja automaatiotoimittajan tulee löytää niihin sopivat ratkaisut. Tässä projektissa asiat toimivat”, kertoo Jani Mannila.

Monipuolinen kokonaisuus. Yksi kone- ja automaatioratkaisua määrittävä tekijä oli tila. Se määritti yhtenä tekijänä mm. robottiratkaisun.

”Olennaista on, että kokonaisuus lisää meidän tuotantomahdollisuuksiamme ja tarjoaa liikkumavaraa myös tulevaisuuteen. Solu sopii nykyiseen tuotantoomme, mutta on suunniteltu niin, että kokonaisuuteen voidaan lisätä apulaitteita ja esim. vaihtaa robotilla monitoimisorvin työkalumakasiiniin sopimattomia, ylisuuria työkaluja suoraan jyrsinkaralle, jos siihen tulee jatkossa tarvetta.”

Myös solun käyttöönotosta tilaajalla on vain hyvää sanottavaa.

”Koneen ohjaus on helppoa, ja solun käyttöliittymän parametrinen laatikkopohjainen ohjaus kyselee käyttäjältä tietoja Mazatrolin tapaan. Haltuunotto on ollut sujuvaa, asennuksen jälkeen tiettyjä ominaisuuksia on edelleen hienosäädetty”, sanoo käyttöönottoa ohjannut Tommi Nylund Gardner Denveriltä.

Ja uusia projekteja seuraa Tampereella. Ingersoll Rand panostaa Tampereen tehtaaseen ja luvassa on esimerkiksi uutta tuotantotilaa.  Uusi parin vuoden sisällä toteutettava tehdashalli tuo yrityksen käyttöön jatkossa huomattavasti lisää tilaa. Nykyinen tehdas on kooltaan 10 000 neliötä, uudesta hallista tulee 5 000 neliön suuruinen.

Myös konekantaan panostetaan ja automaatioprojektit jatkuvat. Yksi keskeinen kotelomaisten runkokappaleiden koneistuksen _ automaatioprojekti on pian käynnistymässä Gardner Denverillä. Senkin automaation toteuttaa JTA Connection.

Myös työvoimaa yritys tarvitsee jatkossa enenevästi, tarve kasvanee uuden tehtaan myötä ainakin 30 hengellä. Tampereen henkilöstömäärä on nyt lähes 170 henkilöä.

Gardner Denver Oy: Kompressorien ja kompressorikomponenttien valmistaja, Tampere.

Osa teollisuuskonserni Ingersoll Randia vuodesta 2020.

Wihuri Oy Tekninen Kauppa: Automaatioprojektin konetoimittaja.

Monitoimikone Mazak Integrex i-500S.

JTA Connection Oy: Automaatiointegraattori, mm. robottisolut. Gardner Denverin robottiratkaisu Kuka.

Kari Harju

Okuma-sorvitarjontaa ja automaatiota Stuttgartissa

AMB-messut järjestään Saksan Stuttgartissa 13.-17.9.2022. Okuman vaakakarainen MA-600HIII-koneistuskeskusmalli on mukana messuilla. Lisäksi LU3000EX-sorvi sekä tuoretta robotiikkaa on tarkastelussa.

MA-H-sarjan uusin jäsen on suunniteltu automatisoituun tuotantoon ja ominaisuuksia on aiempaan sukupolveen verraten niin käsittelynopeuksien, koneen suorituskyvyn ja tarkkuudenkin osalta. Koneessa on esimerkiksi kokonaan uusi kararatkaisu.

”Thermo-Friendly Concept”, Okuman oma lämpötilan kompensointijärjestelmä tukee tarkkuutta , omavalmisteiset karat varmistavat koneistusnopeudet ja koneen suorituskyvyn 45 kW tehoihin saakka. ECO Suite -energiansäästöjärjestelmä on suunniteltu vähentämään energiankulutusta ja ympäristövaikutuksia.

Mukana Stuttgartissa on myös neliakselinen LU3000EX-sorvimalli, vankkarakenteinen ja reilusti mitoitettujen tasojohteiden ja suurvääntökäyttöjen myötä Okuman mukaan sopiva muodoiltaan vaativille työkappaleille sekä myös vaikeasti työstettäville materiaaleille.

LB3000 EX II ARMROID:n myötä Okuma kertoo esittelevänsä messuvieraille suorituskykyisen yleissorvin integroidulla robottivarrella automatisoituna. LB EXII -sarjan CNC-sorvit edustavat Okuman malliston 2-akselisten sorvien lippulaivatuotteita.

Okuman ilmoituksen mukaan painopiste on ensisijaisesti innovatiivisissa automaation ja robotiikan ratkaisuissa, jotka tukevat nopeampaa, turvallisempaa ja kannattavampaa työtä. Myös palveluvalikoimaa esitellään.

Nähtävää ja koettavaa – ammattimessuja syksyllä

Kun syksy saa, messurintamilla tapahtuu. Syyskauden 2022 kalenterissa on runsaasti mielenkiintoisia konepaja-alan messuja niin meillä kuin muuallakin. Seuraavassa poimintoja, jotka kannattaa alkavan syksyn mittaan pitää mielessä.

Näin maailman jälleen enemmän avauduttua on toki mukava käydä messuilla. Monet tapahtumat ovat olleet vuosia tauolla, ja niiden antiin liittyy siksikin runsaasti mielenkiintoa.

Alihankinta 2019. Kuva: Otto Vainio.

Alihankinta, Pohjanmaan Teollisuus ja Konepaja

Kotimaan alan messusyksyä käynnistää jälleen Tampereen Alihankinta ja sen yhteydessä AlihankintaHEAT 27.–29. syyskuuta. Euroopan toiseksi suurin alihankintateollisuuden messutapahtuma lupaa kohtaamisia sekä teollisuuden vetovoimaa. Alihankinta 2022 -kumppaniyritys on tällä kerralla kansainvälinen merenkulku- ja energiamarkkinoiden toimija Wärtsilä Finland Oy.

Pohjanmaan Teollisuus -tapahtuma pidetään 23.-24.11.2022, ja sen järjestäminen siirtyy tänä vuonna Vaasaan. Pohjanmaan Teollisuus tarjoaa puitteita henkilökohtaisiin tapaamisiin, verkostoitumiseen ja alan kuulumisten päivittämiseen nyt ensi kertaa kahden tapahtumapäivän aikana. Viime vuonna Pohjanmaan Teollisuus -tapahtuman teemana oli kestävä kehitys, mutta tänä vuonna tapahtumassa tätä teemaa tullaan laajentamaan entisestään ottamalla energia- ja sähköalat osaksi tapahtumaa. 

Konepaja. Kuva vuoden 2018 tapahtumasta.

Marras-joulukuun vaihteessa niin ikään Tampereella pidetään Konepaja, Nordic WeldingExpo ja3D & New Materials, se on kalentereissa 29.11.–1.12. Pariinkin kertaan pandemian vuoksi siirretyn Konepajan teemoina puhuttavat kehittyneimmät koneet, moderni konepaja ja rohkeat investoinnit. Pohjoismaiden suurin hitsausalan messutapahtuma Nordic Welding Expo tarjoaa läpileikkauksen hitsausalan uusista tuotteista ja innovaatioista. Uusi ammattitapahtuma 3D & New Materials luo katsauksen 3D-tulostamiseen ja uusiin materiaaleihin.

AMB, EuroBLECH ja Formnext

Ulkomaisista kiintoisista messuista järjestetään amerikkalainen suurtapahtuma IMTS Chicagossa 12-17. syyskuuta. Maantieteellisesti lähempänä pidetään AMB Saksan Stuttgartissa lähes saman aikaan amerikkalaistapahtuman kanssa, 13.-17. syyskuuta.

Myös AMB järjestettiin edelliskerran vuonna 2018.

AMB on esitellyt kansainvälisen työstökoneteollisuuden koneita, laitteita ja tarvikkeita vuodesta 1982. Tapahtuma on pidetty joka toinen vuosi, nyt takana on tosin neljän vuoden tauko.

AMB:n sisältöä ovat metallintyöstökoneet ja tarkkuustyökalut, mittausjärjestelmät ja laadunvarmistuksen tarjonta, robotit, ohjelmistot, komponentit ja oheislaitteet. AMB on kookas alan tapahtuma, viimeksi vuonna 2018 Stuttgartissa kävi yli 90 000 messuvierailijaa ja mukana oli yli 1 400 näytteilleasettajaa.  Alan uuden kone- ja laitetarjonnan mukana tapahtuman sisällössä Teollisuus 4.0 ja automaation uudet sovellutukset korostuvat.

Ulkomaiden tapahtumista syksyyn osuu myös EuroBLECH 2022.

EuroBLECH, Hannover.

Perinteisesti joka toinen vuosi pidettävä, nyt neljän vuoden tauon jälkeen järjestettävä EuroBLECH on maailman suurin ohutlevyteollisuuden näyttely, ja se on markkinapaikka uusimpien innovatiivisten valmistusratkaisujen löytämiselle ja hankinnalle.

EuroBLECH-näyttelyprofiili kattaa viisitoista teknologia-alaa ja kattaa siten koko ohutlevyn työstöteknologiaketjun. Tämän kerran EuroBLECH 2022 on järjestyksessä 26. kansainvälinen ohutlevyn työstöteknologian näyttely, ja se pidetään 25.-28.10.2022 Hannoverin messualueella Saksassa.

Japanissa järjestetään Jimtof-messut nyt 31. kerran marraskuussa, ilmoitettu ajankohta on 8.-13.11. Vahvasti kehittyvän 3D-tulostuksen alueella pidetään tänäkin vuonna alan keskeiset Formtext-messut Frankfurtissa 15.-18.11. Kohti syksyä ja sujuvia messuja!

Kari Harju

AMB Stuttgartissa syyskuussa

Metallin konetapahtuma AMB järjestetään Saksan Stuttgartissa 13.-17. syyskuuta. Tapahtumaan on ilmoittautunut lähes 1100 näytteilleasettajaa, sisällössä korostuvat digitalisaatio ja automaatio.

AMB on esitellyt kansainvälisen työstökoneteollisuuden koneita, laitteita ja tarvikkeita vuodesta 1982. Tapahtuma on pidetty joka toinen vuosi, nyt takana on tosin neljän vuoden tauko.

AMB:n keskeistä sisältöä ovat metallintyöstökoneet ja tarkkuustyökalut, mittausjärjestelmät ja laadunvarmistuksen tarjonta, robotit, ohjelmistot, komponentit ja oheislaitteet.

AMB on kookas alan tapahtuma, viimeksi vuonna 2018 Stuttgartissa kävi yli 90 000 messuvierailijaa ja mukana oli yli 1 400 näytteilleasettajaa.  Toukokuulla tämän vuotiseen tapahtumaan oli ilmoittautunut noin 1060 näytteilleasettajaa ja näyttelyalaa on käytössä noin 120 000 neliömetriä. Alan uuden kone- ja laitetarjonnan mukana tapahtuman sisällössä Teollisuus 4.0 ja automaation uudet sovellutukset korostuvat.

AMB 2022:n järjestää Messe Stuttgart, taustaorganisaatiot ovat VDMA Precision Tools Association, VDMA Software and Digitalization Association ja VDW German Tool Builders’ Association.

Robottisolu vaativaan komponenttituotantoon

Automaattiset tuotantosolut ovat teollisuudessa tänä päivänä yleisiä, ja niiden toteutukseen mahdollisuudet ovat monet. Yksi mahdollisuus on rakentaa robottisolu jälkiasennettujen CNC-pyöröpöydin täydennettyjen alunperin kolmiakselisten koneistuskeskuksen ympärille.

Asiaan sovellutus Saksasta. Schwab CNC Metallbearbeitungon Rot am Seessä Schwäbisch Hallin alueella Saksassa toimiva jyrsin- ja sorvausosia eri toimialoille valmistava yritys.

Rainer Schwab omistaa yrityksen yhdessä poikansa Markus Schwabin kanssa ja periaatteena on tarjota ammattimaista valmistuspalvelua tuotteen eliniän ajan alkaen prototyypin valmistamisesta sarjatuotannon kautta ja edelleen varaosiin asti.

Työkalunpitimissa voi säilyttää kahdeksan rakenneosaa työkappaleille sovitetuissa pidikkeissä.

Osia moottoriajoneuvoihin

Schwab tekee tyypillisinä töinään magnesiumista koteloita moottoriajoneuvon ohjausjärjestelmiin.  Kun vuosittain valmistettujen koteloiden määrä nousi yrityksessä muutama vuosi sitten 250 000 kappaleeseen, tehtiin päätös niiden tuotannon automatisoinnista.

Vuonna 2019 toteutetun automatisoinnin teki EGS Automatisierungstechnik ja sen perusta oli järjestelmätoimittaja W&R Industrievertretungin kautta vuonna 2016 hankittu kolmiakselinen Brother Speedio S 1000 X1-koneistuskeskus.  

W&R myy Saksassa mm. Brotherin työstöyksiköitä ja tekee koneisiin myös asiakkaan toivomia yksilöllisiä räätälöinti- ja mukautustöitä. Tällainen räätälöinti tehtiin myös Schwabille ja Speedio S 1000 X1 sai projektissa vuonna 2017 neljännen CNC-akselin. Koneeseen integroitiin pL Lehmannin valmistama CNC-pyöröpöytämalli EA-520.

pL Lehmann on sveitsiläinen CNC-pyöröpöytien ja kiinnitysjärjestelmien valmistaja. Suomessa valmistajan tuotteiden maahantuoja on Nurminen Tools Oy.

”Pöytämallissa max. kiinnitysmomentti on 2000 Nm syöttömomentti 440 Nm ja samalla pöydän rakenne on poikkeuksellisen kompakti. Suurin osa markkinoilla olevista malleista on vähintäänkin kaksi kertaa isompia”, kertoo W&R:n toimitusjohtaja Jürgen Reimer.

Robotti lataa kappaleet latausluukun kautta molempiin koneisiin. Asetuksien teko tapahtuu etuoven kautta.

Tehokasta monisivutyöstöä

Neliakseliseksi laajentuneen koneistuskeskuksen pohjalta EGS kehitti kokonaisuutta eteenpäin tuotantosoluksi. Samaan yhteyteen hankittiin toinen Speedio ja robotti, jolloin syntyi robotisoitu tuotantosolu, missä työkappaleiden eri puolien työstö tapahtuu kahdella eri koneella.

Brother Speedio S 1000 X1 -koneen pyöröpöydälle on asennettu Schwabin kehittämä kiinnitin, mihin voidaan asettaa neljä osaa rinnakkain. Neljän osan valmistussykli pöydällä kestää noin kuusi minuuttia.

Kun kappaleet on koneistettu yhdeltä puolelta, robotti siirtää kappaleet väliasemaan ja siirtää uudet koneistukseen. Tämän jälkeen se siirtää koneistetut kappaleet toiselle koneelle, millä tapahtuu työkappaleiden takasivun työstö.

Takasivun koneistus tapahtuu Brotherin Speedio S 700 X1-koneella, mihin on integroitu pL Lehmannin kääntöpöytä.

Valmistussolussa toiseen koneeseen, Brother Speedio S 700 X1:een, on lisätty niin ikään ylimääräinen neljäs CNC-akselilla, pL Lehmannin kääntöpöytä EA-510.

”Asiakkaamme arvostavat monisivutyöstöä, koska sen yhteydessä pärjätään vähemmillä kiinnityksillä. Hukka-ajoilta säästytään ja kiinnitysvirheiltä vältytään.”

”Kun kolmiakseliset Brotherit on varustettu tässä tapauksessa neljännellä tai mahdollisesti viidennellä akselilla, koneistukset ovat toteutettavissa jopa tuottavammin ja taloudellisemmin kuin alkuperäisillä 5-akselisilla koneilla. Kiinnitys- ja syöttömomentit ovat korkeita ja tilantarve vähäinen. Jo vakiomalli tarjoaa vahvaa suorituskykyä”, kertoo W&R:n toimitusjohtaja Jürgen Reimer.

Nopea kone takasivujen koneistukseen

Koska koneistustoimenpiteet ovat Schwabin koneistamien kappaleiden takasivulla vähemmän työläitä kuin etupuolella, osat kiinnitetään yksittäin ja koneistetaan suurella nopeudella. Tähän työhön sopii hieman pienempi mutta samana aikaan nopea Brother Speedio malli S 700 X1, maksimi kiihtyvyys on 2,2 g Z-akselilla ja 2 g X- ja Y-akselilla.

Kuten Speedio S 1000 X:n, myös Speedio S 700 X1:n kohdalla automaattinen lataus tapahtuu sivulle jälkiasennetun luukun kautta, joka on yhdistetty koneen ja robottisolun turvapiiriin. Tätä toimenpidettä varten valittiin mukaan kuusiakselinen teollisuusrobotti Motoman GP25, mikä täyttää yrityksen mukaan hyvin ulottuvuudelle, käsittelytarkkuudelle, osien asettelulle sekä tuotantonopeudelle asetetut vaatimukset. Kokonaisuuden täydentää 480-paikkainen palettijärjestelmä. Järjestelmä mahdollistaa jopa 12 tunnin miehittämättömän tuotannon.

”Pyöröpöydin täydennettyjen koneistuskeskusten ympärille toteutetun automaattisolun ansiosta tuotantomme on kasvanut huomattavasti. Suuret kappalemäärät voidaan koneistaa nopeasti ja luotettavasti”, kertovat Rainer ja Markus Schwab.

Automatiikka vauhdittaa särmäystöitä Scanfililla

Scanfil jatkaa tuotantonsa automatisointia Sievin tehtaallaan. Automaattisella työkalunvaihtojärjestelmällä varustetun Amada HG ATC -särmäyspuristimen myötä työkalunvaihtoihin kuluvat ajat saadaan lyhenemään melkoisesti perinteisiin manuaalivaihtoihin verraten.

Scanfil on elektroniikan valmistuskumppani ja järjestelmätoimittaja. Yritys toteuttaa kokonaisratkaisuja, eli asiakkaat saavat yhdeltä taholta palvelut valmistukseen ja laadunvalvontaan, teollistamiseen, kokonaistuotantoketjun hallintaan ja jakeluun saakka. Myös tuotteiden suunnittelupalvelut kuuluvat konsernin palettiin.

Scanfil aloitti toimintansa 1976 ja nykyisin toiminta on globaalia, tehdasverkostossa on yhdeksän tehdasta. Suomen lisäksi Scanfililla on kaksi tehdasta Puolassa, ja Ruotsissa sekä lisäksi tehtaat Saksassa, Kiinassa, Virossa ja Yhdysvalloissa.

Liikevaihtoa Scanfil teki vuonna 2021 yhteensä 695 miljoonaa euroa, henkilökuntaa eri yksiköissä on yhteensä lähes 3300 henkilöä.

Ohjaus HG ATC:ssä on AMNC 3i. Kuvassa ohjauksella vasemmalta Anneli Perttula, Jussi Markkula ja Kari Keskinen.

Uutta iskua särmäykseen

Tehtaallaan Pohjois-Pohjanmaalla Sievissä Scanfil valmistaa asiakkaiden toimeksiantoja mittavalla tuotepaletilla ja keskittyy erilaisiin vaativiin integroituihin tuotteisiin.

Tuotteisiin vaaditut ohutlevyosat valmistetaan itse; ne leikataan laserilla tai levytyökeskuksella ja viimeistellään ja taivutetaan sen jälkeen särmäyspuristimilla. Kappalevariaatio särmättävissä osissa on melkoinen.

”Tuotteita on lukuisia ja sarjakoot vaihtelevia. Teemme kookkaampiakin kokonaisuuksia, mutta pienet, alle kymmenen kappaleen sarjat ovat tuotannossamme tyypillisiä”, kertoo tekninen johtaja Kari Keskinen.

Kun kappaleet vaihtuvat usein, särmäyksessä työkalunvaihtoon ja tällintekoon kuluu paljon aikaa. Näin niiden osuus kokonaistuotantoajasta on suuri.

”Mitä pienempi sarja, sitä merkittävämpi se on”, Keskinen sanoo.

Aikaa vieviin työkalunvaihtoihin Sievissä tuo tehostusta uusi hankinta. Scanfilille hankittiin vuodenvaihteessa sitten aiemman särmäyksen Amada-kaluston rinnalle valmistajan mallistoon kuuluva satatonninen ja kolmen metrin taivutuspituudella varustettu HG 100.3 -särmäyspuristin. Sen olennainen piirre on työkalunvaihtojärjestelmä, minkä myötä aikaa vievät työvaiheet saadaan tehtyä huomattavasti manuaalivaihtoja nopeammin.

”Työn tuottavuus kasvaa. Koneen myötä meillä keskimäärin kahdenkymmenen minuutin vaihtoaika lyhenee ehkä kahteen minuuttiin. Kun vaihto-operaatioita tehdään usein, ajansäästö on iso asia. Samalla työn ergonomia paranee vaihdon automatisoinnin myötä. Työkalunvaihto on myös koneen operaattorille raskasta työtä”, tiivistää Jussi Markkula Scanfilin ohutlevytuotannosta.

Pitkällä kokemuksella. Anneli Perttulan on tehnyt aiemmin töitä talon muilla Amada-särmäyspuristimilla, joten siirtyminen uuden koneen käyttöön kävi notkeasti.

Automaattinen työkalunvaihto

Amada lanseerasi automaattisella työkalunvaihdolla varustetun HG ATC:n muutama vuosi sitten. Nyt markkinoilla on sarjan toinen sukupolvi. Konemalli on menestynyt maailmalla ja myös Suomeen koneita on toimitettu useita.

HG ATC-malli toimitetaan kahtena kokoluokkana ja koneen vakio-ominaisuuksiin kuuluu automaattisen työkalunvaihdon ohella paketti nykypäivän teknologiaa särmäykseen.

Siihen kuuluvat esimerkiksi automaattinen bombeeraus, X-Delta X-takavasteet sekä kulmamittaus- ja turvajärjestelmät. Ohjaus on helppokäyttöiseksi suunniteltu AMNC3i.

Juuri automaattinen työkalunvaihto on kuitenkin kokonaisuuden keskeisin piirre.

Siinä särmäyspuristimeen integroitu vaihtoautomatiikka hakee ohjelmallisesti ylä- tai alatyökalun koneen yhteydessä olevasta työkaluvarastosta ja asettaa sen särmäykseen. Kun työ on tehty, järjestelmä toimittaa työkalun taas varastoon ja noutaa samalla uuden.

HG ATC täydentää Scanfilin konekalustoa, talon särmäystyöt tehdään Amadan konein, yksi merkki, ohjaus ja ohjelmakirjasto ovat käytössä kätevät. Talon kaikissa koneissa on sama ohjaus, 3D-ohjelmat koneille ajetaan tänä päivänä verkon kautta. Jatkossa koneen yhteyteen sijoittuu irrotettava etupöytä, jonka myötä koneen käyttö helpottuu edelleen.

HG ATC-koneista Scanfililla on kokemusta ennestään yrityksen sisältä. Puolan ja Viron yksiköissä ATC-koneet ovat olleet toiminnassa jo jonkin aikaa.

”Koska valmistajan koneet ovat meillä Sievissä tuttuja, liikkeellelähtö myös tämän ATC:n osalta on sujunut varsin mutkattomasti. Kokemuksia olemme lisäksi vaihtaneet muiden yksiköiden kanssa”, Markkula sanoo.

Koneeseen integroitu vaihtoautomatiikka hakee työkalun kuvan työkaluvarastosta ja asettaa sen särmäykseen. Työn jälkeen järjestelmä toimittaa työkalun taas varastoon ja noutaa samalla uuden.

Tuottavuutta automaation avulla

Scanfil on lisännyt automaatiota tuotantolaitoksillaan monin askelin viime vuosina ja uusi investointi on jatkumo kehitykseen.

”Automaatio on tänä päivänä yhä keskeisempi keino kokonaistuottavuuden lisäämiseen. Samalla kehitys automaation kautta vie hyvää sanomaa yrityksen aktiivisuudesta niin asiakkaille kuin vaikka uusien työntekijöidenkin suuntaan. Sitä kautta ne ovat yksi vahvuus myös rekrytoinneissa”, Kari Keskinen sanoo.

Tuotannon kehittäminen Sievissä jatkuu. Yksi panostusalue yrityksessä on digitalisaation hyödyntämisen edistäminen talon toiminnoissa. Industry 4.0:n periaatteita jalostava Scanfil Smart -ohjelma tuo uusia mahdollisuuksia tuotantoon ja kokonaisuuksien hallintaan.

Kari Harju

Polar Metalli lisää automaatiota valmistuksessa – Kolmen robotin solu muokkaa tuotteet pitkälle valmiiksi yhdessä yksikössä

Polar Metalli jatkaa automaation lisäämistä valmistuksessaan. Uusi kolmirobottinen tuotantosolu taivuttaa, hitsaa ja kokoaa yrityksen päätuotteisiin kuuluvat Polar Grillit särmätyistä kappaleista kerralla valmiiksi jälkikäsittelyyn ja maalaukseen toimitettaviksi.

Polar Metalli on Keminmaalla toimiva ohutlevynkäsittelijä, joka tunnetaan markkinoilla mm. savupeltien sekä pihagrillien valmistajana.

Yritys on perustettu vuonna 1984 Kemissä ja savupellit sekä grillit ovat olleet ohjelmassa pitkään, savupellit alusta saakka.

Savupellit ja grillit omina tuotteina

Savupeltien valmistaminen lähti erään paikallisen muurarin toiveesta kehittää savupelti, joka saataisiin asennettua helposti paikoilleen.

”Isäni Tapio Saukko keksi asiaan ratkaisun ja yritys lähti siitä liikkeelle”, kertoo toimitusjohtaja Markus Saukko, yrityksen toisen sukupolven edustaja.

Hän pyörittää perheyritystä nyt sisarensa Hannele Saukon kanssa ja veljensä Matti Saukon kanssa.

Markus Saukon mukaan pihagrillien tarina on hieman samanlainen.

”1990-luvulla oli Suomessa kova buumi kotarakentamiseen ja eräs kotavalmistaja halusi, että kotaan suunniteltaisiin tarpeeseen sopiva grilli. Näin lähti Polar Grillin tarina käyntiin ja nykyisin säännöllistä vientiä on Pohjoismaihin, Saksaan, Iso-Britanniaan, Hollantiin, Kanadaan ja Venäjälle”, Saukko sanoo.

Kerralla pitkälle: toistuvissa sarjoissa, joissa laadun täytyy olla tasaista, robotit ovat erittäin paikallaan, toteaa Markus Saukko.

Automaation etuja tuotannossa

Viime vuosina Polar Metalli on kehittänyt laajentanut ja kehittänyt tuotantoaan melkoisin loikin. Omien tuotteiden valmistuksen lisäksi pari viime vuosikymmentä Keminmaalla toimineen Polar Metallin palettiin kuuluu mittavaa alihankintaa ja sopimusvalmistusta.

”Aloimme myymään alihankintaa ja sopimusvalmistusta vuonna 2008 lisääntyneen ja laajentuneen kapasiteetin myötä. Omat tuotteet tuovat nyt 44% liikevaihdosta ja loput tulee alihankinnasta ja sopimusvalmistuksesta. Yrityksen markkinat ovat pääasiassa kotimaassa, viennin osuus liikevaihdosta on kuitenkin 27%, ja se tulee lähinnä omien tuotteiden kautta.”

Toiminnan laajentuessa talon toimintamalleja ja prosesseja on uudistettu.

”Viime vuonna päivitimme ja yhtenäistimme suunnitteluohjelmistot. Kimmoke siihen lähti aikaisemman toimittajan lisensoinnin muutoksesta ja päädyimme käyttämään Solid Edgeä. Päivitimme myös TruTops ohjelmiston TruTops Boostiin, jolla saimme joustavuutta ja nopeutta nestaukseen ja lisänä myös särmäyksen etäohjelmoinnin.”

Vuosi sitten yritys myös lisäsi konekantaansa plasmaleikkurilla paksumpien levyjen leikkaustarpeita varten. Lisäksi automaation osuus Polar Metallin tuotannossa on kasvanut tasaisesti.

”Robotteja meillä on ollut tuotannossa vuodesta 2004 lähtien ja niihin olemme investoineet enenevästi viime vuosina. Toistuvissa sarjoissa, joissa laadun täytyy olla tasaista, robotit ovat erittäin paikallaan.

”Robottien avulla olemme pystyneet myös paremmin vastaamaan kysynnän heilahteluihin, jotka aiemmin olivat merkittävä haaste”, Saukko sanoo.

Uusi kolmirobottinen tuotantosolu sijoittuu Polar Metallilla grillien valmistukseen. Solu taivuttaa, hitsaa ja kokoaa grillit särmätyistä kappaleista kerralla valmiiksi jälkikäsittelyyn ja maalaukseen toimittaviksi.

Uusi kolmen robotin solu

Myös Polar Metallin uusin tuotannon kehityshanke liittyy nyt automaatioon ja erityisesti talon oman nimituotteen eli Polar Grillien tuotantoon.

Yritys korvasi aiemmin grillien valmistuksessa käytetyn hitsausrobotin uudella Suomen edustajan MTC Flextekin toimittamalla kolmen Fanuc-robotin solulla, joka yhdistettiin edelleen kuljettimella käytössä olevaan särmäyssoluun.

Keskeinen etu tuotannossa on, että uusi solu tekee grillin kerralla huomattavasti aiempaa ratkaisua pidemmälle, eli särmätyistä kappaleista kerralla valmiiksi toimittavaksi solulta suoraan pintakäsittelyyn ja maalaukseen

”Soluun syötetään robotilla särmättyjä osia kuljettimen kautta ja solussa taivutellaan kevennetyt osat muotoonsa ja hitsataan saumat kiinni. Robotit myös lisäävät grillin tulipesään eri komponentteja paikalleen sen jälkeen, kun itse tulipesä on saanut muotonsa. Lopulta tulipesät pinotaan lavoille, josta ne jatkavat matkaansa raekuulapuhalluksen kautta maalaamoon”, Saukko sanoo.

Uuden solun myötä tuotanto saatiin Saukon mukaan tehostumaan merkittävästi. Tärkeää oli saada kokoonpano prosessiin niputettua useita työvaiheita.

”Edut liittyvät läpimenoajan huomattavaan lyhentämiseen, laadun parantamiseen sekä tilansäästöön. Näihin teemoihin solu on tehokas ratkaisu.”

Vientituote. Polar Grillit kuuluvat Polar Metallin päätuotteisiin, ja niitä toimitetaan Suomen markkinoiden lisäksi vientiin, säännöllisesti mm. Pohjoismaihin, Saksaan, Iso-Britanniaan, Hollantiin, Kanadaan ja Venäjälle.

Kestävää kasvua jatkossakin

Automaatioinvestointi liittyy myös suoraan yrityksen pitkän aikavälin kehityslinjauksiin.

Töitä on talossa runsaasti ja siihen uusi automaatioratkaisu vastaa omalla tavallaan.

”Koronan takia tuli aluksi tuli notkahdus myyntiin, mutta sen jälkeen myynti on vain kasvanut oikeastaan jokaisella alueella. Nykyisissä asiakkaissa on ollut kasvua, mutta lisäksi olemme saaneet varsin sopivasti myös uusia asiakkaita. Myyntiä on jouduttu jopa laittamaan tauolle ja koko korona-aikana uusasiakashankintaa ei ole tehty juuri ollenkaan. Osasyynä myynnin jarrutukselle on ollut myös viime vuonna toteutettu organisaatiomuutos, joka on ollut pakko tehdä, jotta pystymme vastaamaan kysyntään tulevaisuudessakin.”

Jatkossakin yritys pyrkii kannattavaan kasvuun, minkä eteen on töitä tehty pidemmän aikaa.

”Olemme selvästi valmiimpia uusiin haasteisiin nyt kuin vielä pari vuotta takaperin. Mahdollisuuksina näemme edelleen laajan tarjonnan. Meillä on useampia asiakkuuksia, joissa näemme paljon kasvumahdollisuuksia, ja samalla meillä ovat entistä paremmat valmiudet palvella myös uusia asiakkaita. Niihin yksi vastaus ovat robottisolut, tämä uusi mukaan lukien, joilla pystymme palvelemaan nyt myös uusia asiakkaita, joilla on tarpeita toistuville sarjoille”, Markus Saukko sanoo.

Polar Metallin lähiaikojen tavoitteena on Saukon mukaan myös saada ISO 9001 sertifiointi voimaan tänä keväänä. Polar Metallin henkilöstömäärä on kasvanut viime aikoina tasaisesti, tällä hetkellä yritys työllistää 42 henkilöä.

Kari Harju

Ojala lisää tuotannon automaatiota Sievissä

Ojala Yhtymä Oy jatkaa tuotannon automatisointia lisääviä investointeja tuotantolaitoksillaan Sievissä. Amadan EML 2515 AJ -yhdistelmäkoneen ja kookkaan CS II 300 -varastolinjan kokonaisuus on ensimmäinen lajissaan Suomessa.

Ojala Yhtymä on pitkän linjan ohutlevymekaniikan sopimusvalmistaja, mikä palvelee mm. elektroniikka-alan laitevalmistajia ja rakennusteollisuutta.

Vuoteen 1963 perinteensä ulottava, Sievissä ja Virossa valmistava Ojala on osa viime vuonna muodostettua Leden Group-konsernia, missä ovat mukana sen lisäksi Nivalassa toimiva Lasercomp Oy, sieviläinen Celermec Oy sekä virolainen Favor AS.

Amadan EML 2515 AJ PDC -yhdistelmäkone ja CS II 300 -varastoautomaatioratkaisu tehostavat tuotantoa Ojala Yhtymällä Sievissä.

Lisäiskua markkinoille tavoitellaan isompien hartioiden myötä.

Yhdistymisen myötä uusi kokonaisuus työllistää noin 470 henkilöä, vuosittainen liikevaihto on yhteensä 85 miljoonaa euroa. Ledenin omistavat aiemmat LaserCompin, Celermecin, Ojala Groupin ja Favorin omistajat sekä LaserCompin omistajiin kuulunut alueellinen sijoitus- ja kehitysyhtiö Arvo Sijoitusosuuskunta.

”Painoarvo markkinoilla kasvaa ja kokonaistarjontamme vahvistuu. Ojala Yhtymän ydintä on mekaniikan sopimusvalmistus, Lasercomp keskittyy vahvempiin levymateriaaleihin, Celermec koneistukseen ja Favor ohutlevyn käsittelyyn. Tämän kokonaisuuden myötä pystymme tarjoamaan asiakkaillemme varsin laajan portfolion yhden nimen alta”, kertoo Ojala Groupin Sievin tehdaspäällikkö Marko Niskanen.

Tehokas automaatio on kilpailukyvyn ydintä, kertoo tehdaspäällikkö Marko Niskanen.

Automaatiolla eteenpäin

Ojala Yhtymä tarjoaa osaltaan Leiden Groupiin ajanmukaista tuotantopotentiaalia.

Sievissä on luotettu jo pitkään automaation kehittämisen mahdollisuuksiin kilpailukyvyn olennaisena tukipilarina.

”Automaatio lisää valmistuksen tehokkuutta, tuottavuutta ja siten kilpailukykyä sekä on yksi osaratkaisu työvoiman saatavuuteen liittyviin haasteisiin. Alan osaajien löytäminen töihin on tunnetusti hankalaa. Automaatioasteen noston kautta varmistamme kasvun mahdollisuuksia myös tältä osin tulevaisuudessa”, Niskanen kertoo.

Tuotantomenetelmiä on Ojala Yhtymän Sievin tehtaalla kehitetty automaation avulla viime vuosina eri tavoin. Liikkeet ovat koskeneet mm. särmäyksen robotisoinnin yhä laajempaa hyödyntämistä tehtaalla sekä myös levynleikkauksen ja taivutuksen automatisointia solutyyppisten valmistusyksikköjen myötä.

Samaa suuntaa vahvistaa nyt myös Ojalan Sievin tehtaan tuorein investointi. Yritys hankki hiljattain käyttöönsä Suomessa ensimmäisen leikkaavan ja lävistävän Amada EML 2515 AJ PDC -yhdistelmäkoneen CS II 300 -automaatioratkaisuun yhdistettynä.

Syksyllä tehtaan mittavien lay-out -muutosten jälkeen asennettu kookas kokonaisuus aloittaa tuotantoaan nyt Sievissä parhaillaan.

Yhdistelmäkoneen PDC -työkalunvaihtoautomaatti laajentaa työkalukapasiteettia 220 pistimeen ja 440 tyynyyn ja mahdollistaa varmat ja nopeat työkalunvaihdot.

Monipuolinen tuotantopaketti

Marko Niskasen mukaan EML korvaa nipun yrityksen aiempaa leikkauksen ja lävistyksen konekantaa ja on yrityksen tarpeisiin melkoinen ajankohtaispaketti suorituskykyä ja käyttöä helpottavaa automaatiota.

Koneessa on 3 kW AJ kuitulaserlähde, servomoottoritekniikka tehostaa lävistystä. Materiaalipaksuuksissa rungoltaan O-tyypin koneella päästään 6 mm:iin, leikata voidaan niin typen, hapen kuin paineilmankin avulla.

”Yksi tärkeä puoli koneessa on naarmuton levynkäsittely, alarevolverin keskellä olevan nousevan ja laskevan harjapöytä säästää levypintaa. Juuri tämä visuaalinen laatu oli yksi merkittävä kriteeri tämän kokonaisuuden valinnassa. Sen merkitys tämän päivän tuotannossa on vahvasti kasvussa”, sanoo Marko Niskanen.

Käyttöä helpottavat mm. nelipaikkainen suuttimenvaihtoautomaatti, P&F muokkaus 22 mm:iin asti sekä paketti muita vakiovarusteita.

”Lisäksi halusimme ehdottomasti pakettiin mukaan valmistajan kokonaisuuteen optiona tarjoaman PDC -työkalunvaihtoautomaatin. Sen myötä koneen työkalukapasiteettia saadaan laajennettua 220 pistimeen ja 440 tyynyyn. Lisäksi asetusajat lyhenevät automaation myötä murto-osaan verrattuna manuaalisiin operaattorin tekemiin työkalunvaihtoihin ja saamme vaihdot samalla riippumattomiksi mm. operaattorin henkilökohtaisesta panoksesta. Juuri vaihdot ovat tuotannossa vaativia, usein raskaita ja siten huomattavasti aikaa vieviä toimintoja”, Niskanen kertoo.

Materiaalipaksuuksissa rungoltaan O-tyypin koneella päästään 6 mm:iin, leikata voidaan niin typen, hapen kuin paineilmankin avulla.

Varastolinja jatkuvaan materiaalivirtaukseen

Toinen keskeinen osa kokonaisuutta on koneen yhteyteen hankittu varastolinja.

Amada CS II 300 on modulaarinen järjestelmä, mikä mahdollistaa materiaalin jatkuvan virtauksen koko tuotantoketjun ajaksi ja välivarastoinnin.

”CS mahdollistaa raaka-aineiden, leikattujen osien ja runkolevyjen poiminnan keskitetysti, varastoinnin sekä sitä kautta miehittämättömän tuotannon”, tiivistää Marko Niskanen.

”Varastolinjaan yhdistetyn yhdistelmäkoneen myötä automaatio ja sen myötä tuotannon tehokkuus harppaa jälleen askeleen eteenpäin. Sitä tarvitaan kilpailussa mukana pysymiseksi”, sanoo Niskanen.

Parhaillaan kaikissa uuden Leden Groupin yrityksissä panostetaan mittavasti tuotannon kehittämiseen investointien myötä. Tämä koskee myös Ojala Groupia.

Investointien tavoitteena on tuoteportfolion täydentäminen, kasvu ja valmistuksen tehostaminen edelleen automaation lisäämisen myötä.

Tuotanto kokonaisuudella alkaa pian. Yhdistelmäkoneella on neljä operaattoria, Suvi Nuolioja on yksi heistä.

Näkymää jatkoon Sievissä riittää, vaikka pandemian seurannaisvaikutukset ovat Ojalallakin tulleet välillä hyvinkin tutuiksi.

”Komponenttipula aiheuttaa ajoittain melkoisia haasteita niin meidän kuin asiakkaidemmekin tuotantoon, ja se vaikuttaa tietenkin välillisesti kaikkiin ketjun toimijoihin. Tähän mennessä olemme selvinneet haasteista suhteellisen hyvin mm. prosessien uudelleenjärjestelyjen avulla. Miten asiat jatkossa kehittyvät, näyttää aika. Kevään nämä haasteet luultavimmin nyt ainakin vielä jatkuvat”, Niskanen sanoo.

Kari Harju

Kone-esittelypäivä Pivaticilla

Levykonevalmistaja Pivatic järjesti marraskuulla kone-esittelykokonaisuuden tiloissaan Hyvinkäällä. Kookas kelamateriaaleilta tapahtuvan valmistuksen tuotantolinja oli mukana tapahtumassa, samoin uuden tuotetarjonnan taivutusautomaattia esiteltiin.

Pivaticin keskeistä tuotantoa ovat automaattiset ohutlevyvalmistusratkaisut. Erityisesti kelamateriaalien lävistys- ja leikkauslinjat (PCC CTW, eli Punching Center for Coils + Cut-to-Width) ovat talon pääsegmentti. Pivatic valmistaa linjoja asiakkaille räätälöityinä ratkaisuina, ja PCC CTW-linjoilla tuotetaan teollisuudessa esimerkiksi julkisivukasetteja, sähkökaappeja, metallikalusteita ja ilmastointi- ja jäähdytyslaitekoteloita.

”Automaattilinjat on suunniteltu tuotteiden valmistukseen kelamateriaalilta valmiiksi taivutukseen, rullamuovaukseen tai kokoonpanoon. Ominaisuuksia linjoille voidaan soveltaa laajasti vakioperustasta asiakassovellusten mukaan”, myyntipäällikkö Jukka Heimonen kertoo.

Helppoa ohjattavuutta. Linjakokonaisuutta esittelivät kone-esittelypäivässä Jukka Heimonen (oikealla) ja Toni Salow.

”Kasvavaa kiinnostusta”

Pivatic on valmistanut kelamateriaaleilta tapahtuvan valmistukseen linjoja kauan ja myös arkkimateriaalien käsittelyn ratkaisut kuuluvat yrityksen tarjontaan.

Jukka Heimosen mukaan viime aikojen kehitys materiaalien hinnoissa on lisännyt teollisuuden kiinnostusta kelaratkaisuja kohtaan ohutlevyvalmistuksessa.

”Kiinnostus kelamateriaaleilta tapahtuvaa käsittelyä kohtaan kasvaa, sillä nykyisillä raaka-ainehinnoilla kelamateriaalien käsittelyssä aikaansaadut säästöt korostuvat. Kelamateriaali on halvempaa kuin arkkimateriaali ja keloilta tapahtuvassa valmistuksessa materiaali päästään käyttämään kokonaisvaltaisesti hyväksi. Pituus- ja leveyssunnan leikkureilla voidaan leikata tarkkaan oikean kokoiset tuotteet. Jäterankoja ei synny eikä dynaamisen kelanestauksen myötä hukkaa myöskään pituus- ja leveyssuunnassa”, Heimonen sanoo.

Suomalaisasiakkaalle matkaava lävistys-leikkauslinjaratkaisu tarkastelussa Pivaticin kone-esittelypäivässä marraskuussa.

Pivaticin kelalinjoilla voidaan käsitellä materiaaleja vahvuuksiltaan kuuteen millimetriin saakka, kelaleveydet ovat 120-1830 mm. Kone-esittelypäivän aikana Pivaticin tiloissa oli esittelyssä kookas leikkaus- lävistyslinja.

”Tämän linjan yhtenä erikoisuutena on mm. se, että materiaalin syöttö tapahtuu tässä kahdelta kelalta. Linjan toimitetaan esittelystä suomalaisasiakkaalle”, kertoo Heimonen.

Taivutusautomaatti esittelyssä

Leikkauksen/lävistyksen linjaratkaisut ovat Pivaticin ydintuotantoa, mutta yritys valmistaa tänä päivänä myös muun tyyppisiä tuotantokoneita.

Yksi sellainen on viime EuroBlechissä lanseerattu PivaBend Multitool Panel Bender eli MPB-taivutusautomaatti.

Kone on suunniteltu paneelien ja profiilien valmistamiseen ja kone on markkinoilla niin yksittäisenä kuin linjaan liitettävänä versiona. Koneen paikoitus- ja taivutussyklit ovat automaattiset, multitool-taivutus servotoiminen. Työkalupaikkoja erikoistyökaluille koneessa on jo valmiina viisi.

”Kokoluokkia koneelle on useita, stand alone -kone on suunniteltu korkean volyymin tuotantoon, automaattilinjakonsepteja on kolme ja työleveys XXL-mallissa kahdeksaan metriin saakka. Koneella voidaan taivuttaa tuotteita kolmen millimetrin materiaalivahvuuksiin. Markkinoilla tämä meillä uusi konetyyppi on herättänyt mukavasti kiinnostusta”, Heimonen kertoo.

Stand-alone MPB-taivutusautomaatti oli linjaratkaisun ohella esittelypäivässä tarkastelussa.

Pivaticin MPB-taivutusautomaatti on suunniteltu paneelien ja profiilien valmistamiseen. Sovellustuotteita ovat esimerkiksi pitkä ja paksut rakennusprofiilit, kaapelikourut ja ovenkarmit.

Lisäkasvua ja toimintojen tehostusta

Pivatic Oy on osa suomalaista Ursviken Group Oy-konsernia ja sen sisaryhtiö on ruotsalainen kookkaista särmäyspuristimistaan tunnettu Ursviken Technology AB. Yritys toimii vahvasti kansainvälisillä markkinoilla, kuten Pohjois-Amerikassa, ja hakee nyt aktiivisesti lisäkasvua.

Kehitystä vahvistamaan pitkän kokemuksen mm. ohutlevyalueen sopimusvalmistuksesta omaava Jan Tapanainen nimitettiin hiljattain Pivatic Oy:n toimitusjohtajaksi. Ursviken Technology AB :n toimitusjohtajana nykyään toimii Nicklas Jakobsson.

Kari Harju

« Vanhemmat artikkelit