Kategoria-arkisto: Automaatio ja robotiikka

Alihankinta-messut käynnistyvät

Alihankinta- ja AlihankintaHEAT -tapahtumat käynnistyvät Tampereella tänään. Näytteilleasettajia kolmen päivän kokonaisuudessa esittäytyy yli 900.

Tampereen Messu- ja urheilukeskuksessa järjestettävät Alihankinta- ja AlihankintaHEAT käynnistyvät tänään tiistaina. Kokonaisuudessa esittäytyy yli 900 näytteilleasettajaa ja kaikki messuhallit ovat Tampereen Messu- ja Urheilukeskuksessa käytössä.

Tampereen Messut toteutettaa kokonaisuuden terveysturvallisuus edellä.
”Olemme vastuullisena tapahtumajärjestäjänä panostaneet vahvasti hygieniaan ja turvallisuusohjeisiin sekä tehneet tiivistä yhteistyötä viranomaisten kanssa”, toteaa markkinointi- ja viestintäjohtaja Tanja Järvensivu Tampereen Messuilta.

”Ehdottomasti tärkein ohjeistus on, että messuille saavutaan vain terveenä. Toki luotamme asiakkaidemme hoitavan myös oman osuutensa vastuullisesta vierailusta tapahtumassa.”

Alihankinnan nettisivujen koronasivustolta löytyy tapatumaan liittyviä turvallisuusohjeita ja vastauksia usein kysyttyihin kysymyksiin. Tapahtuma jatkuu Tampereella torstaihin 23.9. saakka.

Uusi keskisarjan Amada-särmäyspuristinmalli automaattisella työkalunvaihdolla

Yli 300 ATC (Automatic Tool Change) -särmäyspuristinta on asennettu ympäri Eurooppa ja yli 1000 maailman laajuisesti. Nyt Amada tuo uniikin tekniikkansa nyt keskisarjan koneisiinsa ensimmäistä kertaa. Uuden Amada HRB-ATC keskisarjan koneet vastaavat markkinoiden kysyntään ja käyttävät myös alkuperäisiä Amada-työkaluja.

Amada HRB-ATC sisältää täyden kapasiteetin ATC-yksikön. Sama määrä työkaluja varastoon on aiemmin ollut saatavana vain valmistajan lippulaivamallin HG-ATC -särmäyspuristimeen. Uusi kone käyttää Amadan omia työkaluja asiakkaan tarpeen mukaan. Tärkeimpänä seikkana HRB-ATC :n työkalut ovat yhteensopivat Amada AFH -työkalujen kanssa. Näin koneessa voidaan käyttää myös manuaalisesti jo aiemmin hankittuja työkaluja.

Lisää käyttöastetta särmäyspuristimelle

CNC-ohjattu särmäyspuristin ja ATC ovat kiintoisa mahdollisuus yrityksille, jotka haluavat parantaa särmäyspuristimen käyttöastetta. ATC pystyy Amadan mukaan vähentämään asetusaikoja jopa 80% verrattuna perinteiseen koneeseen, missä käyttäjä tekee teräasetukset. Tämä on selvä hyöty alihankkijoille tai yrityksille, jotka tekevät useita asetuksia päivän aikana. Lisäksi, kun ATC-yksikkö on toiminnassa niin käyttäjä voi tehdä muita töitä nostaen näin kokonaistyöntehokkuutta.

ATC :n nopea työkalunvaihtoaika ja automaattinen teräasetus tekevät koneesta hyvän ratkaisun niille, joilla on pieniä sarjakokoja tuotannossa. Esimerkiksi kylmätilojen ja keittiöiden valmistajat, näytteilleasettajat sekä huonekalujen ja rakennuspuolen alihankkijat hyötyvät ratkaisusta eritoten.

Yksi etu on myös yläterän kääntömahdollisuus. Amada ATC on markkinoilla ainut ratkaisu, joka osaa kääntää yläterän automaattisesti. Lisäetua koneen käyttöön tuovat hydrauliset ylä- ja alateränpitimet, joiden ansiosta työkalujen lataaminen on helppoa niille työkaluille, joita löytyy jo ennestään. Muiden tärkeiden ominaisuuksien lisäksi koneessa on automaattinen bombeeraus eli ylä- ja alapalkit mukautuvat yhdenmukaisesti, kun tehdään puristus.  Tämä tarkkuutta lisäävä ominaisuus löytyy koneesta standardina.

Järjestelmä kulmanmittaukseen -ja -korjaukseen

Merkittävin lisävaruste asiakkaille on Amada Bi-järjestelmä, mikä tekee taivutusvaiheessa kulmanmittaukset ja kulmankorjaukset automaattisesti. Tämä lisävaruste avustaa eliminoimaan mahdollisten testikappaleiden romutuksen, joka on erittäin tärkeä asia yrityksille, jotka käsittelevät piensarjoja tai kalliita materiaaleja.

Lisävarusteena on saatavina myös liukuva jalkapoljin. Kun ohjelmassa on useita eri teräasetuksia koneen mitalla, niin käyttäjän ei tarvitse enää itse siirtää jalkapoljinta seuraavaan asetuksen kohdalle. Joissakin tapauksissa koneen käyttäjä joutuu siirtämään päivän aikana jalkapoljinta jopa 100 kertaa päivässä, joka vuoden aikana on jo huomattava ajanhukka. Liukuva jalkapolkimen ansiosta siirtely tapahtuu automaattisesti lisäten työtehokkuutta.

AMNC 3i:n suuri kosketusnäytöllinen 3D-ohjaus tarjoaa useita innovatiivisia aputoimintoja.  Yksi sellainen on uusi Lite-ominaisuus. Lite-ominaisuus mahdollistaa yksinkertaistetun ohjauksen, tekee koneen ohjaamiseen nopeaksi ja yksinkertaistaa uusien koneen käyttäjien opastusta työhön.

Uusi HRB-ATC särmäyspuristin on esittelyssä Amadan esittelytiloissa ympäri Euroopan heinäkuusta 2021 lähtien. Kone on alustavasti saatavilla 100-tonnin / 3 metrin mallina ja myöhemmin tänä vuonna myös 220 tonnin / 4 metrin -mallina.  

Milltamon kapasiteetti kasvoi Ylöjärvellä – Toinen 5-akselinen OKK-koneistuskeskus sarjatuotantoon

Milltamo Oy vahvistaa tuotantomahdollisuuksiaan toimipisteessään Ylöjärvellä. Uusi 5-akselinen OKK-koneistuskeskus sijoittuu jatkossa tietyn kappaleen sarjavalmistukseen ja sijoittuu talon konekantaan toisen saman japanilaisvalmistajan, niin ikään sarjavalmistusta tekevän 5-akselisen koneistuskeskuksen rinnalle.

Milltamo palvelee saha-, kaivos- ja koneteollisuuden asiakkaitaan ja on tunnettu tekijä mm. sahalaitteiden teräpalojen valmistajana. Niitä Ylöjärven Soppeenmäessä syntyy kymmeniä tuhansia vuosittain.

Yrityksen juuret ulottuvat 1980-luvulle, yrityksen perusti vuonna 1987 Ritva ja Teuvo Juortamo, ja nyt mennään nyt vankasti perheyrityksen nuoremman sukupolven ohjauksessa. Vuodesta 2012 yritystä on luotsannut Kaisa Juortamo.

Milltamo perustaa toimintansa kovaan ytimeen. Asiakkaita on lukumääräisesti rajallisesti, mutta heihin keskitytään sitäkin kokonaisvaltaisemmin.

”Palvelemme noin kymmentä pitkäaikaista päämiestä eri sarjakokoluokissa, mutta lähinnä pitempien sarjojen alueella. Myös vaativat koneistukset kuuluvat palveluumme”, Kaisa Juortamo kertoo.

Kaksi 5-akselista rinnakkain. Edessä VC-X350, sen vierellä Milltamon konekantaan vuodesta 2015 lähtien kuulunut OKK:n kookkaampi VC-X500-koneistuskeskus. Robotti avustaa tänä päivänä koneen tuotantoa.

Sarjatuotannon kapasiteettia

Tuotannon kehittäminen on tietenkin tärkeää jokaiselle kilpailukyvystään huolehtiville ja eteenpäin pyrkivälle yritykselle.

Näin on asia myös Milltamolla, yritys on viime vuosina etsinyt ratkaisuja toimintojensa tehostukseen prosessejaan järkeistämällä ja automaation lisäämisellä.

Viime vuosien isoin siirto tässä mielessä tapahtui Ylöjärvellä vuonna 2015.

Talon konekannan ytimeen on tuosta vuodesta lähtien kuulunut japanilaisen OKK:n 5-akselinen VC-X500-koneistuskeskus. Se hankittiin taloon aikanaan tuotannon kehityshankkeessa, missä tavoitteena oli rationalisoida aiemmin useita koneita ja useita työvaiheita vaatineen kappaleenvalmistusprosessi 5-akselitekniikan avulla yhteen yhdelle koneelle ja mahdollisimman vähin kiinnityksin.

Vossi toimitti tarkoitukseen kokonaispaketin, ja koneinvestoinnin sekä siihen liittyvien työkalu- ja kiinnitysratkaisujen myötä prosessi saatiin soviteltua yhdellä koneelle ja vain kahdelle kiinnitykselle.

”Tuo askel oli tuottavuuden kannalta merkittävä. Kyseisiä kappaleita eli haketusteräpaloja syntyy koneella kymmeniä tuhansia vuodessa. Tuotantoprosessin muutoksen edut ovat helposti realisoitavissa”, Juortamo sanoo.

Uutta teknologiaa Milltamon tuotantoon. Japanilaisen OKK:n 5-akselinen VC-X350-koneistuskeskus sijoittuu Ylöjärvellä vaativaan sarjatuotantoon. Kaisa Juortamo oikealla, vasemmalla Marjo Mansikkamäki, koneistaja Milltamolla jo vuodesta 1998.

Toinen aiemman rinnalle

Tänä vuonna Milltamon konekanta laajeni uudella keskeisellä tuotantoyksiköllä, kun aiempaan OKK-koneeseen ja tuotantopakettiin tyytyväinen yritys jatkoi tuotantonsa tehostusta toisella saman valmistajan yksiköllä.

Nyt satsattiin pykälää pienempään koneeseen, mutta muutoin hankinnan taustalla vaikuttivat samat tekijät kuin muutama vuosi sitten. Kyseessä on OKK:n saman sarjan malli VC-X350.

”Koneella tullaan tekemään tietyn sahapuolen laitevalmistaja-asiakkaamme sarjakappaletta ja siihen etsimme tuotannollisesti aiempia menetelmiämme tehokkaampaa ratkaisua. Koska kokemukset aiemmasta OKK:sta ja sen toiminnasta, kokonaistoimituksesta ja tuesta olivat hyviä, päädyimme konevalinnassa saman valmistajan tuotteeseen.

”Tämän toisen OKK:n myötä tuotteiden läpimenoaika lyhenee huomattavasti. Aiemmin tuotteet, jotka tällä koneella tullaan tekemään, vaativat seitsemän eri työvaihetta. Uuden koneen ja siihen toteutetun kiinnitinratkaisun myötä ne saadaan pudotettua kahteen”, Juortamo kertoo.

”Lisätuottavuutta tuo edelleen se, että neljä kappaletta pystytään koneistamaan aina kerrallaan.”

Milltamo keskittyy vahvasti sarjatöihin. Konekantaan kuuluu kaikkiaan toistakymmentä eri koneyksikköä.

Konekantaa kehittäen

Milltamon uusin OKK asennettiin käyttöön loppukesällä ja tuotanto koneella lähtee vauhtiin testiajojen jälkeen. Talon kapasiteetti käy muutenkin parhaillaan kovilla kierroksilla.

”Työtilanteemme on hyvä, ja sellaisena se on jatkunut koko vuoden”, Juortamo kertoo.

Viime vuodet Milltamo varsin vakaata noin miljoonan euron vuosittaista liikevaihtoa. Viime vuonna liikevaihto tosin notkahti jonkin verran, mutta tilanne toisaalta notkistui pian taas normaaliuomiin.

”Kasvusuuntaa toki tavoittelemme, mutta maltillista sellaista. Keskitymme palvelemaan nykyasiakaskuntaa mieluummin hyvin kuin tavoittelemme kasvua asiakaskuntaa voimakkaasti laajentamalla.”

Koneinvestointien suhteen Milltamon matka toki jatkuu ja konekantaa uudistetaan.

”Tilat ovat tiiviit, mutta uusia koneita kyllä mahtuu toistaiseksi halliin vanhempia poistamalla. Jatkossa pitkällä tähtäimellä tilojen suhteen ehkä täytyy miettiä kuitenkin uusia ratkaisuja.” Milltamo on toiminut nykyisissä tiloissaan vuosituhannen alkupuolelta, ja kasvun myötä lisätilankin tarve yrityksessä on jo hyvän aikaa tunnistettu.

Milltamo aloitti vuonna 1987. Nykyiset 820 neliömetrin tuotantotilansa yritys rakennutti Ylöjärven Soppeenmäkeen vuosituhannen vaihteessa.

Uusia osaajia alalle

Nyt teollisuuden jälleen elvyttyä keskustelun ytimeen ovat palanneet teemat liittyen työvoimakysymyksiin eli osaajien riittävyyteen konepajoilla jatkossa ja niihin läheisesti liittyviin imagokysymyksiin. Ne pohdituttavat myös Milltamolla.

Konetekniikan DI Kaisa Juortamo itse on toiminut Teknologiateollisuuden piirissä pyrkien aktivoimaan nuorison ja varsinkin tyttöjen ja naisten aktivoitumista teknologiseen koulutukseen ja erityisesti tietenkin kone- ja metallialalle.

”Potentiaalia nuorissa riittää, mutta esimerkiksi ne tutut vanhentuneet käsitykset alasta vaikuttavat edelleen niin, että hakijoita on vaikea alalle saada. Olemme täällä järjestäneet mm. peruskoululaisille tutustumiskäyntejä tänne tiloihimme. Itse alaan tutustumineen ja paikan päällä näkeminen on yksi tehokas tapa vaikuttaa nuorisoon ja alaan liittyviin käsityksiin”, Kaisa Juortamo sanoo.

Kari Harju

”Nyt on aika kohdata”

Alihankinta- ja AlihankintaHEAT -tapahtumat käynnistyvät Tampereella pian. Ennakkovalmistelut ovat vahvassa vauhdissa, turvallisuus korostuu toteutuksessa. Näytteilleasettajia kolmen päivän kokonaisuudessa esittäytyy yli 900.

On messujen aika. Ja mikä mainiointa, ne pidetään livenä paikan päällä.

Syyskuun21.-23. päivinä Tampereen Messu- ja urheilukeskuksessa järjestettävien Alihankinta-messujen ja AlihankintaHEATin valmistelut etenevät hyvää vauhtia suunnitelmien mukaan.

”Näytteilleasettajia on tulossa tapahtumaan yli 900 ja kaikki messuhallit ovat käytössä. Teollisuus todella kokoontuu Tampereelle pitkän odotuksen päätteeksi”, kertoo markkinointi- ja viestintäjohtaja Tanja Järvensivu Tampereen Messuilta.

Järvensivun mukaan kentällä on selvästi patoutunutta tarvetta tavata asiakkaita ja kumppaneita ihan kasvotusten virtuaalikohtaamisten jälkeen.

”Toivottavasti myös tapahtumavieraat saavat luvan lähteä messuille tekemään bisnestä eivätkä yritysten etätyö- ja matkustusohjeistukset muodostuisi esteeksi. Onneksi rajoituksia ollaan vihdoin lieventämässä, joten toivottavasti tämä ehtii vaikuttaa positiivisesti myös alan ammattilaisten innokkuuteen lähteä tapahtumaan.”

Turvallisesti ohjeiden mukaan

Tampereen Messut on panostanut vahvasti tapahtuman terveysturvalliseen toteutukseen.
”Olemme vastuullisena tapahtumajärjestäjänä menneet kaikissa messujen valmisteluissa terveysturvallisuus edellä, panostaneet vahvasti hygieniaan ja turvallisuusohjeisiin sekä tehneet tiivistä yhteistyötä viranomaisten kanssa. Pirkanmaan koronanyrkki, Länsi- ja Sisä-Suomen aluehallintovirasto ja poliisi ovat näyttäneet näille messuille vihreää valoa ja olemme päivittäin seuranneet rajoituksia ja ohjeistuksiin tulleita muutoksia sekä päivittäneet toimintaamme niiden mukaisesti”, Järvensivu sanoo.

Alihankinnan nettisivuilla on oma koronasivusto, josta löytyy turvallisuusohjeita ja vastauksia usein kysyttyihin kysymyksiin.

”Ehdottomasti tärkein ohjeistus on, että messuille saavutaan vain terveenä. Toki luotamme asiakkaidemme hoitavan myös oman osuutensa vastuullisesta vierailusta tapahtumassa. Haluamme mahdollistaa kaikille turvallisen messukokemuksen ja yhdessä siinä onnistumme.”

”Jatkoa 33 vuoden messutarinalle”

Tamperelainen tämän syksyn livemessutoiminta käynnistyi Asta-messujen myötä syyskuun alussa. Kokemukset rohkaisevat.

”Asta-messut onnistuivat hienosti avaamaan tapahtumakauden puolentoista vuoden tauon jälkeen. Olemme saaneet paljon kiitosta sekä näytteilleasettajilta että messuvierailta toimivista järjestelyistä.”

”Ihmiset kokivat olonsa tapahtumassa turvalliseksi ja isoissa tiloissamme on jopa väljempää kulkea kuin kaupassa. Hygieenisyyttä korostetaan kaikin tavoin ja tapahtumahenkilökunnan avulla pidämme erityistä huolta myös siitä, että ruuhkatilanteita halleissa ei pääse syntymään.”

Asta-messujen kokemusten pohjalta valmistautuminen Alihankinta-messuihin jatkuu Tampereella luottavaisin mielin.

”Messuja odottavat muutkin kuin me järjestäjät, joten ilo saada jatkoa Alihankinnan 33 vuotta jatkuneelle tarinalle. Näistäkin ajoista selviämme yhdessä eikä live-tapahtumia voi korvata. Nyt on aika kohdata”, kannustaa Tanja Järvensivu.

Kari Harju

AM-ympäristö vahvistuu Vaasassa – Tutkimusta ja tuotekehitystä 3D-metallitulostuksen tuotantoketjuun

Vaasalaisoppilaitosten yhteislaboratorio Technobotnia kehittyy yhtenä 3D-tulostuksen tutkimuskeskuksista Suomessa. Muovipuolen perinteet ovat laboratoriossa pitkät, ja nyt myös metallien tulostuksen ketjuun on laaja valmius hiljattain Prima Powerilta hankitun metallin 3D-tulostimen myötä. Yrityksille suunnatut tuotekehitysprojektit ovat Technobotnian keskeistä suuntimaa toiminnoille myös jatkossa.

Technobotniassa muovin 3D-tulostuksen juuret ulottuvat vuosikymmenen taakse, alan tutkimus on talossa moninaista ja myös tulostinkalusto mittava.

Tuoreimpia hankintoja opiskelija- ja tutkimus- ja yritysprojektikäytössä toimivan laboratorion kymmenien koneiden konekantaan ovat mm. kaksi vaativan tulostuksen SLS-tulostinta. Tutkimuksen suuntimista Technobotnian yksi mielenkiintoinen alue muovipuolella on robotiikan hyödyntäminen 3D-tulostuksessa.

Yritysyhteistyö on tulostusasioissa tutkimustyön ohella Technobotnian keskeinen panostuskohde. Kuvassa vasemmalta professori Petri Helo, laboratorioinsinööri Sulaymon Tajudeen, yliopistolehtori Rayko Toshev, projektitutkija Miguel Zamora Cordero ja Prima Powerin myyntipäällikkö Ilkka Hunnakko.

Käsivarsirobotin avulla voidaan helpottaa monimutkaisten ja suurempien komponenttien tulostusta, ja yksi etu on myös se, että kun perinteinen 3D-tulostin tekee vaakasuoraa pintaa, käsivarsirobotin avulla voidaan heti tavoitella kolmiulotteista pintaa materiaalinkäyttö optimoiden. Matka on pitkä, mutta työ etenee. Yhteistyökumppani on ABB.

Uutta kiinnostavaa teknologiaa

Technobotnian metallintulostusmahdollisuudet kehittyivät viime vuonna isosti, kun Vaasan Yliopisto hankki Technobotniaan oman Prima Additive 3D-metallitulostimen, mikä mahdollistaa tutkimustöiden ohella tulostustyöt saman katon alla.

Hankinnan tausta liittyy tietenkin alan nopeaan kehitykseen ja potentiaaliin, kiinnostus 3D-metallitulostusta kohtaan ja myös sen hyödyntäminen teollisuudessa on tunnetusti kasvanut maailmalla kohisten viime vuodet.

”Kyseessä on uusi tapa valmistaa tiettyjä tuotteita. Kaikkiin tuotantotarpeisiin se ei sovellu, mutta joihinkin tehtäviin se on hyvin kilpailukyinen ja itse asiassa joskus myös ainoa mahdollinen vaihtoehto”, kertoo tuotantotalouden yliopistonlehtori Rayko Toshev.

”Usein edut liittyvät rakenneoptimointiin kuten toiminnallisuuden parantamiseen tai materiaalikäytön vähentämiseen ja siten rakenteiden keventämiseen tai lopputuotteessa tarvittavien komponenttien määrän vähentämiseen tulostuksen avulla. Jo olemassa olevaa ei kannata kuitenkaan suoraan siirtää tulostuksella tehtäväksi, pitää luoda aidosti uutta, siinä on homman juju”, taustoittaa Toshev.

Uusi 3D-metallitulostin on ollut Technobotnian käytössä vuoden päivät. Tulostustyöt vaativat käyttäjältä kunnon suojauksen. Ohjauksella Sulaymon Tajudeen.

Suuntima tuotekehitysprojekteihin

Technobotnian Prima Additiven valmistaman 3D-metallitulostimen toimitti Prima Power. Jauhepetimenetelmän kone on tyypiltään Print Sharp 250. Tulostusalue on 300x250x250 mm.

Rayko Toshevin mukaan konevalinta määräytyi tiettyjen tekijöiden summana.

”Olemme tutkimuslaitos, ja halusimme konetoimittajan, jonka kanssa voimme toimia kumppanina tutkimusasioissa. Prima Power panostaa hyvin paljon tutkimusyhteistyöhön korkeakoulujen kanssa, mikä tietenkin kiinnosti meitä kovasti. Olemme nyt mukana mm. ohjelmistopuolen kehityksessä.”

”Tämä yhteistyömahdollisuus, avoin materiaalihallinta ja myös valmistajan oma paikallinen läsnäolo tässä lähellä olivat keskeisiä syitä konetoimittajan valinnan taustalla”, Rayko Toshev sanoo.

Moninaisia muotoja. Vasemmalla 3D-metallitulostettuja kappaleita. Muovipuolen projekteissa Technobotnialla on tehty yhtenä sovellusalueena varaosia polkupyörien runkokappaleisiin.

Muovipuolen laitteiden tapaan myös Technobotnian 3D-metallitulostin on opiskelijoiden ja tutkijoiden käytössä sekä mahdollistamassa kokonaisvaltaisia yritysprojekteja talon alan tietämyksellä höystettynä.

Technobotnialla suuntaus juuri teollisuuden yhteistyöprojektien suuntaan onkin vahva.

”Haluamme osaltamme auttaa teollisuutta tässä lähellä ja miksei kauempanakin uuden teknologian hyödyntämiseen. Koska tämä homma on isosti muutakin kuin sitä varsinaista tulostusta, se vaatii paljon varsinkin suunnittelulta. Suunnittelulla ja niiden välineillä, rakenne- ja materiaalituntemuksella, ja ominaisuuksien kuten lujuuden simulaatio- ja testausmahdollisuuksilla esimerkiksi on keskeinen merkitys.”

”Asiantuntemus ja välineistö yliopistotasolla on vankkaa tulostusprosesseihin liittyen, joten yritysten on myös järkevää sitä hyödyntää. Voimme tietämyksemme ja välineistömme avulla olla matkan varrella perin monessa asiassa apuna, ja nykytilanteessa prototyyppivalmistuksen lisäksi voimme auttaa myös teolliseen tuotantoon soveltuvien tuotteiden suunnittelussa”, Toshev sanoo.

Seuraavan sukupolven robotisoitua 3D-tulostusta. Käsivarsirobotti helpottaa ja nopeuttaa monimutkaisten komponenttien tulostusta

Yritysyhteistyö teemana

Yritysyhteistyöhön tulostusasioiden ympärille rakentui äskettain Technobotnialla esimerkiksi Energy Vaasa 3D-hanke, missä yrityksiä kannustettiin hyödyntämään uutta paikallista tulostusmahdollisuutta yrityksien ensimmäisiin alueen projekteihin.

”Ympäristössä on runsaasti yrityksiä, jotka ovat kiinnostuneita uuden teknologian mahdollisuuksista ja myös jo hyödyntävät sitä omissa tekemisissään. Kannustamme asiassa eteenpäin, ja kanssamme toteutetut tuotekehitysprojektit ovat mainio etenemistapa”, kertoo Vaasan Yliopiston tuotantotalouden professori Petri Helo.

Erityyppisissä 3D-tulostusprojekteissa niin muovi- kuin metallipuolella on kaikkiaan parin viime vuoden mittaan ollut mukana parikymmentä alueen yritystä.

Metallitulostuksen palvelupaketti kehittyy Technobotnialla parhaillaan vahvoin askelin ja lähiaikoina on suunnitteilla myös avoin maksuton yleisötilaisuus vaasalaisen 3D-tulostuksen nykymahdollisuuksiin tutustumiselle. Technobotnian ja konetoimittajan Prima Powerin yhteistilaisuus aiheesta kiinnostuneille yrityksille pidetään syyskuun lopulla.

”Luvassa on mielenkiintoisia näkymiä mahdollisuuksiimme 3D-metallitulostuksen alueella. Kannattaa käyttää tämä mahdollisuus hyväksi. Tilaisuus järjestetään Covid-turvallisuusmääräykset tarkoin huomioiden”, Rayko Toshev kertoo.

”Tervetuloa tutustumaan Prima Additiven 3D-metallitulostuskoneisiin ja koko prosessiin Vaasan yliopistolle. Olemme paikan päällä vastaamassa kaikenlaisiin kysymyksiin aiheeseen ja sen sovellusmahdollisuuksiin liittyen”, jatkaa Ilkka Hunnakko Prima Powerilta.

Muovitulostinkalusto Technobotniassa on laaja. Tuoreet täydennykset laboratorioon ovat kaksi vaativaan tulostukseen soveltuvaa SLS-tulostinta.

Technobotnia

Technobotnia on Vaasan ammattikorkeakoulun, Yrkeshögskolan Novian ja Vaasan Yliopiston yhteislaboratorio Vaasassa. Technobotnia perustettiin vuonna 1996 lisäämään teknisten koulujen sekä koulujen ja teollisuuden välistä yhteistyötä Vaasan alueella. 3D-tulostus on yksi erikoisosaamisalue.

Prima Additive

Prima Additive on ohutlevykoneisiin, järjestelmiin ja ohjelmistoihin keskittyvän Prima Powerin tapaan Prima Industrie-konsernin tuotedivisioona. Prima Additive kehittää, myy ja markkinoi 3D-metallitulostuksen valmistusjärjestelmiä. Niistä tärkeimmät ovat jauhepeti- sekä LMD (Laser Metal Deposition) -menetelmät.

Kari Harju

Syyskuun Konekuriiri on ilmestynyt

Metallin syyskuun konepaketti – Konekuriirin numero 7/2021 on ilmestynyt. Syyskauden avauksessa ovat mukana tuttuun tapaan alan ajankohtaisin konetarjonta sekä tuoreimmat uutiset. Syksyn messuja ennakoidaan, live-konenäyttelyssäkin vieraillaan pitkästä aikaa. Investointiartikkeleita syyskuun numerossa on mm. Leppävirralta, Laitilasta, Vaasasta, Kangasalta ja Ylöjärveltä.

Lue Konekuriiri – Metallin kiinnostavimmat koneet laitteet, tarvikkeet ja palvelut. Aina täyttä koneasiaa!

KK Ilmoittajat syyskuu 7 2021

Ahmotuote Oy

Airwell Oy

Aliko Oy

Ama-Prom Oy

Astromet

Aurea Group

Auto-Kulmala Oy

Bystronic

Carl Zeiss Oy

Cenic Finland Oy

Creamaster Oy

Cron-Tek Oy

DMG Mori Finland

Endor Oy www.endor.fi

E-P Mig ja Kone Oy

Fastems Oy Ab

FMS-Service Oy

FredSe Oy

Grönblom Oy

Helsingin Messukeskus

Hilamet Oy www.hilamet.fi

Index Traub Finland Oy

Insinööritoimisto Ismo Lindberg Oy

Iscar Finland Oy

Konelintu Oy

Koneistamo Reini

Krister Lindh Oy

Kyrön Takomo Oy

Maanterä Oy

Machinery Oy

Maintway Oy

MTC Flextek Oy

Maketek Oy

Makrum Oy

MM Konemyynti Oy

Nokopa Oy

Pathtrace Oy

Prima Power

Prodmac Oy

Rensi Finland Oy

Retco Oy

Suomen Terätuonti Oy

Säte Oy

Tampereen Messut

Tekupit Oy

Työstökoneliike M.Koskela Oy

Vossi Group

Wihuri Oy työstökoneet

Zenex Computing Oy

Supset kehittää tuotantoaan Leppävirralla – Automaatioratkaisu valmiiksi mietittynä avaimet käteen

Automaatio on tätä päivää tuotannossa ja investoinnit siihen toisinaan perin notkeita. Kun Leppävirralla toimiva Supset Oy lähti etsimään vaativan sorvauskappaleen valmistuksen tehostamista automatisoinnin kautta, ratkaisuksi valikoitui tarkoitukseen tarkoin räätälöity paketti avaimet käteen -toimituksena.

Supset Oy on Leppävirralla toimiva konepaja. Alihankintatöitä tehdään moninaiselle asiakaskunnalle, tosin esimerkiksi energiateollisuuden ja koneenrakennuksen asiakkaat painottuvat yrityksen asiakaskunnassa.

Perheyritys on perustettu vuonna 2005, kun Kolehmainen osti ulkoistuksen yhteydessä aiemman työantajansa konepajan koneet. Yrityselämä on sujunut pääosin kohtuullisen mukavassa kasvuvireessä kaikki toiminnan vuodet.

Cellro-järjestelmä toimii Supsetilla yhdessä monitoimisorvin kanssa.

”Toki muutamia haastavampia aikojakin on ollut. Yksi niistä ajoittui vuoden 2008 tienoille, ja toinen on nyt ollut tämä korona-aika. Tosin nyt viime vuonnakin vaikutus jäi aika pieneksi, mutta muutaman prosentin aika leikkasi liikevaihdostamme”, sanoo nyt noin kolmen miljoona liikevaihtoa tekevän ja lähes 30 henkilöä työllistävän yrityksen toimitusjohtaja ja perustaja Pekka Kolehmainen. Nykytiloissaan yritys on toiminut vuodesta 2017.

”Laatu ja toimitusvarmuus ovat toimintamme ytimessä ja monia keskeisiä asiakkaitamme olemme saaneet palvella pitkään. Sopimusvalmistusta on ohjelmassamme varsin runsaasti”, Kolehmainen kiteyttää.

Automaatiota pitkällä linjalla

Yksi keskeinen kasvun tekijä on Supsetilla on mielenkiinto yrityksen kehittämiseen investointien kautta. Sen myötä alkuunkin jo toimivaa konekantaa on muokattu ja täydennetty ahkerasti ja yritys on satsannut varhain myös automaatioon.

Automaatio on ollut keskeinen tekijä tuotannossa itse asiassa koko ajan. Esimerkiksi FMS-järjestelmä yrityksellä on ollut käytössä yrityksen alusta saakka. Parisen vuotta sitten järjestelmän 4-akselinen Matsuura-koneistuskeskus myös automatisoitiin uudelleen Fastemsin FPC-konttijärjestelmällä. Koneella tehdään lähinnä vaativia karkaistusta valuteräksestä valmistettavia kappaleita ajoneuvoteollisuuden käyttöön.

Parisen vuotta sitten 4-akselinen Matsuura-keskus automatisoitiin uudelleen Fastemsin FPC-konttijärjestelmällä.

”Se oli ehdottoman hyvä ratkaisu. Koneen käyttösuhde lisääntyi, tuotannon luotettavuus parani ja koneen kapasiteetti kasvoi jopa puolella aiemmasta. Lisäksi miehittämätön ajo yön yli on mahdollista tarvittaessa. Olemme erittäin tyytyväisiä kokonaisuuteen”, Henri Kolehmainen kertoo.

”Lisäksi oikeastaan lähes kaikissa investoinneissamme on ollut automaatiota mukana. Ensimmäisen kappaleenkäsittelyrobotin hankimme vuonna 2012, nyt niitä on useita. Lisäksi mm. tankoautomaatteja on yrityksen käytössä useampi.”

”Automaatio on tänä päivänä yhä vain keskeisempi kilpailukykyisen tuotannon tekijä, sillä pärjätään, työvoimavaltainen toiminta on jossakin muualla. Lisäksi asioita osaltaan ohjaa se, että osaavaa työvoimaa on nykypäivänä varsin vaikea löytää työmarkkinoilta. Se asia on monille yrityksille todellinen haaste”, toteaa Supset nuorempaan polveen kuuluva Henri Kolehmainen,  joka vastaa yrityksessä tuotannosta ja sen kehittämisestä.

Valmisratkaisu sorvin yhteyteen

Tuotannon tehokkuuden lisäämiseen nimenomaan automaation kautta liittyy olennaisesti myös tuorein investointi Leppävirralla.

Supset tekee monenlaisia töitä ja lähinnä sarjat ovat pieniä, pitempää sarjaa matkan varrelle osuu varsin harvoin. Jokin aika sitten yritykselle tuli kuitenkin erään isomman volyymin ja muodoiltaan vaativan sorvauskappaleen myötä mahdollisuus lähteä etsimään sen tuotantoon automaatioratkaisua, jonka myötä sen valmistusta saataisiin tehostettua.

Koneen ohjelmointi sujuu selkeältä kosketusnäytöltä. Ohjelmoinnin helppous oli yksi keskeinen valintakriteeri, toteaa Henri Kolehmainen.

”Valmistus sitoi yhden miehen koneelle kokoaikaisesti, ja siihen kohtaan halusimme hieman tehokkaamman ratkaisun”, Kolehmainen sanoo.

Ratkaisua valittaessa kiinnitettiin huomiota tietenkin moniin seikkoihin, mutta erityisesti ratkaisun suorituskykyyn sekä käyttöönoton ja itse käytön helppouteen.

Asiat tiivistyivät yrityksen mukaan hyvin hollantilaisen Cellron valmistamassa Xcelerate-automaatiojärjestelmässä.

Suomessa Makrumin edustamat järjestelmät on suunniteltu tarjoamaan valmiin ja helposti muokattavan automaatiopaketin, jota voidaan käyttää useiden konevalmistajien koneiden yhteydessä. Yksikkö on myös helposti siirrettävissä yhdeltä koneelta toiselle tarvittaessa.

”Valmistaja toimitti meille vaativan kappaleen valmistamiseen pitkälle valmiiksi muokatun ratkaisun, helposti ja nopeasti ohjelmoitavan paketin avaimet käteen-toimituksena. Se oli asian avain investoinnin taustalla ja sujuva asennus yhteistyöhän koneelle sekä notkea tuotannon aloittaminen osoittivat ratkaisun pian oikeaksi.

”Erityisesti täytyy mainita valmistajan joustavuus hankintaprosessin aikana. Kesken prosessia nimittäin yksikön yhteyteen suunniteltu perinteinen sorvi vaihtui monitoimisorviksi. Hankimme lisää kapasiteettia, jolloin myös yksikön aiottu tehtäväkenttä laajeni toiseenkin tuoteperheeseen. Tehdas jousti ja oli muutoksessa mukana. Sen myötä prosessi meni hienosti loppuun saakka”, Henri Kolehmainen sanoo.

Mutkatonta tuotantoa

Cellro valmistaa automaatiojärjestelmiään useisiin eri kokoluokkiin. Kokoluokat alkavat kapasiteetiltaan 10 kg:n mallista Xcelerat X10-mallista aina kapasiteetiltaan 70 kg:n malliin saakka. Myös kookkaampia kokonaisuuksia tehdään, niiden kapasiteetti on aina 250 kg:aan saakka.

Supsetin järjestelmä on 35-kiloinen ja samalla ensimmäinen Suomeen tuotantoon toimitettu valmistajan ratkaisu.

”Hyvä puoli on, että uusi järjestelmä mahdollistaa konttijärjestelmän tapaan myös miehittämättömän ajon ja siirrettävän luonteensa mukaisesti sitä voidaan jatkossa käyttää myös vaikkapa toisellakin koneella. Myös sillä voi olla jatkossa merkitystä”, Henri Kolehmainen sanoo.

Supsetin tuotannon kehittäminen Leppävirralla jatkuu, töitä on talossa hyvin.

Kuten monella muullakin taholla, yrityksen miehiä mietityttää parhaillaan kovasti raaka-aineiden hintojen nousu.

”Se kehitys pitäisi nyt saada nopeasti kääntymään. Rasitus yrityksille on pian kohtuuton”, toteaa Pekka Kolehmainen.

Kari Harju

Cobotista lisää tehoa tuotantoon

Kun konepaja Levyx Oy:n koneistaja-ohjelmoija Tero Palmio lähtee töistä, UR10e-cobotti eli yhteistyörobotti aloittaa vielä uuden työvuoron. Robotti tekee tauotta töitä niin pitkään kuin aihioita riittää. Seuraavana aamuna töitä jatketaan robotin jäljiltä, jolloin tuottavuutta on saatu yksi vuoro lisää.

Levyx on erikoistunut alumiinin ja alumiiniprofiilien koneistukseen- ja kokoonpanopalveluihin. Koneistaja-ohjelmoija Tero Palmio kertoo viikon mittaisen pilottikokeilun tuloksista: ”Tämä nimenomaan tekee sen, mitä kukaan ei halua tehdä, eli toimia itse robottina ja vaihtaa vaan kappaletta. Nyt voin käydä kerralla tekemässä jälkityöstöt tai käsittelyt ja pinota ne vain pois. Robotti hoitaa sen kaikkein tylsimmän työn, missä ihmiset voivat saada rasitusvammoja, vaikka kiristämällä päivästä toiseen puristimia kiinni ja auki. Tämä ei varsinaisesti vie kenenkään työtä, mutta itse pääsen tekemään pieniä sarjoja ja sellaista, mikä yleensä jää isojen sarjojen varjoon.” 

”Meillä on ideana, että aamulla tähän ladataan aihioita, robotti tekee päivän töitä ja ennen kuin lähdetään kotiin, robotti ladataan uudelleen ja se jää iltavuoroon. Vaikkei robotti ole välttämättä ihan yhtä nopea vaihtamaan osia kuin ihminen, niin se tekee töitä koko ajan. Se ei pidä kahvi- eikä ruokataukoja ja jatkaa illalla. Voitto tulee siitä.” 

Kokeilu on osa kehityshanketta

Levyx Oy on erikoistunut alumiinin ja alumiiniprofiilien koneistukseen- ja kokoonpanopalveluihin ja yhteistyörobotin kokeilu Levyx Oy:ssä liittyy WIMMA-– We Master the IoT –kehityshankkeeseen, jolla parannetaan pk-yritysten digiosaamista. Toteuttaja on hyvinkääläinen Teknologiakeskus TechVilla Oy. Hanketta rahoittavat Etelä-Suomen EAKR-ohjelmasta Uudenmaan liitto, Hämeen liitto, yritykset, Riihimäen – Hyvinkään kauppakamari sekä KUUMA-seutu liikelaitos.  Hankkeen toteutusaika on 1.9.2019 – 31.3.2022.

”Nyt on jo kartoitettu yrityksien tarpeita ja osan kanssa on edetty pilotointivaiheeseen. Koska TechVilla on erikoistunut tekniikan ja logistiikan aloihin, oli luontevaa selvittää, miten nämä yritykset hyötyisivät esimerkiksi yhteistyörobottien käyttämisestä. Hankkeen ensimmäiset vaiheet ovat yrityksille maksuttomia. Jos kokeilun tuloksiin ollaan tyytyväisiä, kuten nyt Levyxin kanssa näyttää olevan, yritys jatkaa itsenäisesti neuvotteluja laitteen hankinnasta ja saa todelliset hyödyt käyttöönsä, kertoo TechVillan logistiikka-asiantuntija Henri Ahlqvist kertoo. Levyxin tapauksessa tehtiin tarveanalyysi ja sen perusteella TechVilla sopi Universal Robots UR10e -yhteistyörobotin pilotoinnista, ko. robotin toimitti Machine Tool.

”Sehän tässä on kaikkein kätevintä, että konkreettisesti pääsee kokeilemaan robottia. On ihan eri asia katsoa YouTubesta videoita tai lukea netistä käyttökokemuksista. Nyt mieleen tulee eri lailla ideoita, mihin tämä laite oikein pystyy ja mihin ei – ja yllättävän paljoon se pystyykin. Netissä on esimerkiksi Practical Machinist -foorumilla tästä paljon juttua, sillä näitä on eri firmoissa kaikennäköisiä. Käyttäjät kertovat, mitä ratkaisuja on kehitelty eli näitä ilmeisesti aika paljon on mennyt”, Tero Paimio kertoo.

Robotisoitu taivutusjärjestelmä automaattisella työkalunvaihdolla

LVD on esitellyt uuden automaattisella työkalunvaihdolla varustetun taivutusjärjestelmän. Uutuus perustuu LVD: n Dyna-Cell-taivutussoluun, mutta tarjoaa työkalunvaihdon myötä mahdollisuuden sitä pitemmälle vietyyn automatisoituun taivutustyöhön.

Uuden Ulti-Formin etuna ovat LVD:n mukaan työkalun vaihtoaikojen lyhentyminen ja siten tuottavuus sekä pienillä erillä että sarjatuotannossa.

Kokonaisuudessa on mukana 135 tonnin särmäyspuristin automaattisen työkalunvaihdon mahdollistavalla ToolCell-alustalla, ja se on integroitu samaan kokonaisuuteen teollisuusrobotin kanssa. Alustaan kuuluu työkaluvarasto ja takavasteen sormityyppinen tarttujamekanismi mahdollistamassa nopeat työkalujen vaihdot. Särmäyspuristin ja robotti toimivat synergisesti, kun robotti poimii työkappaleen syöttöpinosta ja keskittää sen, särmäyspuristin tekee työkalun vaihdon. Ulti-Form käsittelee osia 50 x 100 mm:stä 1200 x 800 mm:iin, paino enintään 15 kg.

Nopea ohjelmointi

LVD:n mukaan Ulti-Form on suunniteltu nopeaan ohjelmointiin. Särmäyspuristimen ja robotin ohjelmointi tapahtuvat offline-tilassa, eikä erillistä robottiopetusta tarvita. Cadman-B -ohjelmisto laskee optimaalisen taivutusohjelman.

Robottiohjelmisto tuo taivutustiedot ja laskee automaattisesti tarttujan asennot ottaen huomioon tarttujan voiman, törmäyksen havaitsemisen ja robotin ulottuvuuden, ja luo robotille nopeimman törmäysvapaan polun. Järjestelmän tietokanta sisältää särmäyspuristimen ja robotin tarvitsemat asennustiedot.

Ulti-Formin robottitarttuja on adaptiivinen ja mukautuu automaattisesti työkappaleen kokoon. Näin voidaan käsitellä useita eri geometrioita ilman tarttujan vaihtoa.

Kokonaisuudessa on mukana myös adaptiivinen taivutusjärjestelmä, mikä mahdollistaa LVD:n mukaan reaaliaikaisen prosessissa mukautuvan vakaan taivutustekniikan taivutustöille. Easy-Form Laser -järjestelmä mukautuu materiaalivaihteluihin, kuten levyn paksuuteen ja lujuuteen, kompensoi automaattisesti mahdolliset muutokset ja varmistaa siten tarkat taivutustulokset.

Dinolift investoi PEMA-tuotantoautomaatioon

Suomalainen henkilönostinvalmistaja Dinolift Oy on investoinut moderniin PEMA-puominhitsausasemaan. Toimitus sisältää automatisoidun leikkaus- ja hitsausratkaisun henkilönostimien puomien valmistukseen.

Tilaus sisältää automatisoidun PEMA LC-LWBM 6000 leikkaus- ja hitsausaseman puomien valmistukseen. Investointi moderniin hitsausautomaatioon on osa perheyrityksen tulevaisuuden strategiaa ja laajempaa kehityshanketta.

Pemamekin toimittama tuotantoratkaisu tulee tehostamaan Dinoliftin puomien valmistusta. Asema hyödyntää laser-teknologiaa leikkaukseen ja hitsaukseen, joka mahdollistaa mittatarkan ja korkealaatuisen lopputuotteen. Lisäksi asemaa hallinnoidaan visuaalisilla PEMA WeldControl 100- ja PEMA CutControl 150-järjestelmillä, jotka lisäävät aseman helppokäyttöisyyttä sekä tuotannon hallittavuutta.

”Puomien valmistus on yksi kriittisistä vaiheista henkilönostinten tuotannossa. Investoimalla Pemamekin kehittämään nykyaikaiseen valmistusteknologiaan turvaamme strategisen valmistusvaiheen luotettavan toiminnan ja parannamme merkittävästi tuottavuutta”, kertoo Timo Knuutila, Dinolift Oy:n operatiivinen johtaja.

Osana investointia Pemamek toimittaa kattavan tuen hitsausparametrien optimoimiseen sekä aseman elinkaaripalveluihin. Lisäksi sopimukseen kuuluu ylläpitosopimus, joka sisältää vuosittaiset huollot, päivitykset ja etäyhteystuen. Laitteistoon toimitetaan myös erillinen varaosapaketti, joka on räätälöity Dinoliftin tuotannon tarpeiden mukaan.

Asema toimitetaan ja otetaan käyttöön keväällä 2022.

« Vanhemmat artikkelit